淬火油维护规范及方法

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除水处理规范（含水较多） $ G$ L, _6 F, x& k' y' ^5 f8 ^1 [+ M   c: d( J' [; x  d5 m一、将淬火油槽的加热及搅拌装置关闭，保证油槽中淬火油处于静止状态（除水过程中严禁生产）。 二、将淬火油静止沉淀72小时。 三、从淬火油槽上部用烧杯提取淬火油样与静止前对比观察其状态，若淬火油澄清则可做下一步处理；若淬火油依然混浊，则还需静置。 四、静置完毕后用吸力较小的潜油泵将油从油槽上部抽出，置于干燥无水的容器中。底部油（离油槽底部40厘米的油层）废弃。抽时应注意泵口从油表面轻轻放入，且泵口不宜离油面太深（不应超过5cm）以免底部水再次混入上部油中。 五、将油槽用废布彻底擦拭干净后，将上部油加入油槽中。 六、将油温升至90℃，打开循环、搅拌装置，保温72小时（3天），以便剩余的水分脱走（切忌增高油温）。   `* e/ L0 n3 f 注：除水前应查明进水原因，防止再次进水。可能进水的原因有：循环冷却系统漏水、工件热处理前未干燥、其他原因。 1 U$ H7 W! g* p' O1 b 除碳（灰分)剂使用方法 9 w7 b6 e1 K! Y4 _5 @ ( \8 }6 c0 z4 r6 X; I& G! B1、将油槽油温升至90℃后，关闭油槽加热器。 + o3 l8 Q- b! z: b8 L2、分散、缓慢地加入2-3%除碳剂（最好将除碳剂用干净塑料桶分散加入），开启循环、搅拌装置约8－12小时左右（务必将冷却装置关闭），保证除碳剂完全分散均匀后，将循环、搅拌装置关闭，炉门关闭，并检查确认。 3、将淬火油静置沉降3－5天，并不得开动油槽加热器、搅拌和循环冷却装置。 2 B, j" Z4 Y6 I4、用潜油泵从油槽上面抽油至干净的贮油槽或桶中，抽油时潜油泵吃油不能太深，以免将沉积下来的碳黑、水份抽出。 5、将油槽底部约30~35cm左右的残油（约三分之一）和沉淀物清除掉，并将油槽用铁铲、干燥的棉纱、抹布彻底清理干净。 / u7 N6 S+ h! N: t& |" }6、若为网带炉，需将提升机和网带清理干净；若为多用炉，需将升降机清理干净。 7、油槽清除干净后，将干净的油放回油槽中，贮油槽或桶底部的沉淀部分去除。 : w* q$ z0 H& ^& p  x- u8、除碳后槽中的油位会有下降，及时补充新油至油位。 & n5 t6 ~2 ?' s! s* w注：请提前准备好干净的中转油桶或油槽以及抽油泵；清理淬火槽时需用到干燥的抹布、铁铲等工具，建议备好新油以便补充。处理过程中避免使用含水的器具。 9 a9 A+ e! G; m6 V- R; Y. w 脱气处理工艺规范 / t/ u2 H# ~) B+ T8 B; X1 p7 [ 1、往淬火槽中加入油，启动油槽搅拌和循环装置，接通油槽加热器。将淬火油加热至90℃左右，打开网带炉油槽盖或多用炉的前室门，搅拌、循环、保温、脱气12-36小时。 6 _5 w" M7 t+ y, J" p1 P8 I2、有条件的工厂可以用加热废工件淬火的方法加快油脱气处理过程，适当缩短脱气处理时间。 3、观察油槽液面的气泡翻腾情况，当无气泡或微量气泡时停止脱气。 4、油槽加热接通时必须将油槽循环搅拌装置打开，避免油的局部过热与老化。 ; k* p$ s: o4 z9 q! q5、生产中，在满足变形要求的情况下，尽量降低使用油温。 轴承专用淬火油的推荐使用温度为 网带炉70－90℃ 多用炉80－100℃ - d3 Z' Q6 p$ r0 x- b* d油槽清理及使用规范 $ u, r0 e+ S, T6 O 1、用油泵将油槽内的旧油抽尽，各管路中的旧油也要排尽（可把接头处打开放尽旧油）。 * V; p/ r2 k& K& P/ H& z+ A2、将油槽中、炉壁上的油污、碳黑和沉淀物等彻底清除干净，人可以下至油槽中用棉纱将污物擦拭干净。 3、用新的机械油（1~2桶）将油槽清洗一遍，再将油排尽。 5 P0 r7 w+ ?9 u, D+ f, d4、用少量科润淬火油将油槽及循环系统等再清洗一遍，排尽即可。 5、检查循环冷却系统是否渗漏，油中严禁进水，否则将大大降低淬火油的使用寿命。 . r4 X9 Q# L+ S7 R6、再次仔细检查油槽各部位是否有残留的油污及其他杂质，合格后方可加入新油。 注：旧油、水、空气等会导致新油迅速老化，并影响油的冷却特性。故，油槽务必打扫干净，不能残留旧油、水和沉淀物。