齿轮装配

xuexi520 · 发表于 2012-12-31 14:12:21

马上注册，结识高手，享用更多资源，轻松玩转三维网社区。

您需要登录才可以下载或查看，没有帐号？注册

x

各位达人元旦节快乐也祝三维网技术论坛越来越火!!!

渐开线圆柱直齿轮标准中心距100mm，但是由于加工误差，箱体孔之间的中心距手册要求正负0.02。

要是由于加工误差，做出来的中心距误差有 +（或-）0.08mm（100.08），能顺利装配吗？？（或有没有其他不良的影响啊）

谢谢

Wooden_Horse · 发表于 2012-12-31 14:16:06

能的

gaoyns · 发表于 2012-12-31 14:25:43

若误差为+0.08mm，可顺利装配，但运行时可能有较大的噪声，因些侧隙过大；若误差为-0.08mm，这时要看精度等级，精度较高时可能不好装配，或者运行时侧隙太小会形成发热。

可爱小米 · 发表于 2012-12-31 14:40:21

应该可以的。

tangcarlos3d · 发表于 2012-12-31 14:53:36

首先箱体的加工要求必须符合图纸要求。符合图纸要求时应该能正常安装到位。万一出现负公差切超差时，如是单件产品可将齿轮进行负变位加工以凑中心距。另一个办法是将箱体孔进行刷镀、然后再进行加工。

TKG-09 · 发表于 2012-12-31 15:50:51

+0.08肯定可以装配，由于侧隙较大，运行时噪音会大些；
如果是-0.08，就难说了，此时可以让一个较大的齿轮的齿厚负一些（实际就是负变位）。

wjk8399 · 发表于 2013-1-1 03:22:22

正差装配没有问题，关键看齿轮啮合好不好了，齿间隙会比较大一些，最好是选用两个啮合齿轮齿厚在上差的来配一下看合适不合适了。
楼上有说刷镀后再加工的可能不是太适合，因为孔刷镀后加工还是要装轴承的，镀层出问题会导致轴承松动，倒不如挑两个厚齿轮试试，同理，如果是负差，挑两个齿厚较薄的试试，如果能装起来就行，装不起来也不用再试了，把孔补焊起来重新做吧。

xuexi520 · 发表于 2013-1-3 20:00:58

谢谢各位老师的指点！！！

若误差能控制在正负0.05，齿轮按正常情况（不采用变位）加工，能顺利装配啊？

精度等级 8-7-8 谢谢

wjk8399 · 发表于 2013-1-3 23:12:58

楼上，这个要看你的齿轮配合要求了，如果是中心距100的话，可以认为你的齿轮直径为100,100直径的齿轮上模数、加工精度都会对齿厚有一定的影响，关键看啮合的齿形是否可以达到要求，这个你可以查图纸，看齿形的允差是多少，能否在你定的正负0.05内都很好地啮合，原来的公差设置位置度为正负0.02，现在更改为正负0.05，虽然看起来相差不大，但与你设备完成后的要求还是有区别的，比如会磨损加剧或者间隙过大，这些是否影响你设备的使用效果？噪音是否超标，冲击是否会增大？等等，一切均以图纸精度要求为指标的话，还是希望能达标为要，如果是因为工艺保证方面的问题，那产品的档次就需要降低，比如位置度确实无法达到正负0.02，就需要找更好的设备来加工，成本肯定也会增加，否则只好将产品设置1级、2级等，所以我前面提出齿轮配对也是基于这样的道理，尽量利用合理的资源去完成不合理的要求。

cadit · 发表于 2013-1-4 10:47:28

按设计手册设计，并达到要求的话，一般是能装上的。当然还有在装时轴承间隙的消余。

xuexi520 · 发表于 2013-1-4 10:51:42

wjk8399 发表于 2013-1-3 23:12 static/image/common/back.gif: O5 r8 Z- C+ a& h
楼上，这个要看你的齿轮配合要求了，如果是中心距100的话，可以认为你的齿轮直径为100,100直径的齿轮上模数 ...

谢谢！否则只好将产品设置1级、2级。。

这个产品 1,2级怎么去理解啊？？

谢谢

dugufeng5015 · 发表于 2013-1-4 14:24:22

首先对于装配来说是不会存在问题的，不管是+0.08或者-0.08,关键是验证装配好以后的整箱测试是否合格，比如噪声、温升、振动等参数，对于修复的话，建议不好对箱体轴承孔进行补焊，动火的话会对整个箱体的加工精度、焊接变形等产生影响，最好是通过磨齿机来对齿轮和轴的公法线进行补偿，相当于配做一个齿轮和轴。这样的话即保证了整机精度，也不会增加额外的工作量。

xuexi520 · 发表于 2013-1-4 17:58:26

谢谢！！若要相当于配做一个齿轮和轴。这样的话即保证了整机精度，也不会增加额外的工作量。

貌似吧箱体加工完后，检测坐标后，方可配齿轮啊？

谢谢

wjk8399 · 发表于 2013-1-4 23:14:56

xuexi520 发表于 2013-1-4 17:58 static/image/common/back.gif7 Y' w% L$ |: z) ~+ V! K/ w7 w
谢谢！！若要相当于配做一个齿轮和轴。这样的话即保证了整机精度，也不会增加额外的工作量。
4 E1 \& R: _& j8 v. u- D3 }3 @* X4 |" Y- ]9 e: M
貌似吧箱 ...

实际上，齿轮啮合的要求并没有你想像的那么高，但作为搞工业的人需要认真。
齿轮批量生产中会有加工的误差，比如齿厚公差带为0~-0.05，那么碰到你现在的问题呢，将0~-0.02的作为一组，将-0.02~-0.05的作为另一组，你会发现两组配合时的啮合效果是不一样的，这就是分组的意义。
常用分组在轴承中应用非常普遍，内套、外套、球径细分为3至4组的都有，以达到不同游隙的要求，比如日本NHK轴承，某型号游隙值有C0~C1~C2~C3等，就是根据不同的球径配合不同的内外套实现的，C3等级比C0等级贵3倍，当然寿命也会有差异。

xuexi520 · 发表于 2013-1-5 13:07:17

谢谢各位老师的指点学生学习了

yangyang88 · 发表于 2013-1-6 00:49:53

实际中心距增大了肯定是能装配的，只是会引起变速箱噪音的增大。如果不考虑互换性的话可以考虑将啮合齿轮的小齿轮的齿厚适当增加至设计侧隙。如果实际中心距小了，就以实际中心距和啮合齿轮副计算看看是否还有侧隙，或侧隙是否符合设计要求。若是侧隙太小，可以适当考虑将啮合齿轮中的大齿轮的变位系数减小，以使齿轮啮合侧隙至设计要求。

xuexi520 · 发表于 2013-1-6 13:06:05

谢谢啮合侧隙有什么重要性啊？？（非分度，非精密进给机构上）
谢谢

TKG-09 · 发表于 2013-1-6 13:38:53

本帖最后由 TKG-09 于 2013-1-6 13:42 编辑

xuexi520 发表于 2013-1-6 13:06 http://www.3dportal.cn/discuz/static/image/common/back.gif8 U. e! D1 U0 g% i5 B( e
谢谢啮合侧隙有什么重要性啊？？（非分度，非精密进给机构上）
/ ^4 |5 u4 R) u0 U: s) y% c谢谢

齿轮制造有误差，运行时会发热膨胀，没有侧隙可能会卡死。参考手册。

xuexi520 · 发表于 2013-1-6 14:30:37

TKG-09 发表于 2013-1-6 13:38 static/image/common/back.gif
2 M* G# U# c$ l8 u$ S9 z; n; p齿轮制造有误差，运行时会发热膨胀，没有侧隙可能会卡死。参考手册。

齿厚理论上等于齿距的一半？

谢谢

TKG-09 · 发表于 2013-1-6 14:50:56

xuexi520 发表于 2013-1-6 14:30 http://www.3dportal.cn/discuz/static/image/common/back.gif
) ?0 Z9 S9 E1 G9 `' E3 M齿厚理论上等于齿距的一半？" r- ?: Q% {: B* a2 \, v

, K: _6 H. h& `5 |2 W0 g9 ^谢谢

理论上分度圆齿厚s=0.5 π m （不变位）.

xuexi520 · 发表于 2013-1-7 12:26:03

谢谢各位老师

学生受教了

ana_liu · 发表于 2013-3-13 10:40:38

3楼的分析是对的

liukaikai · 发表于 2013-4-1 10:38:54

真是长知识人才真多啊

lizhibiao2005 · 发表于 2013-6-16 10:52:02

如果不是双向旋转,可以使用,只要平行度好就可以.

dayongkang · 发表于 2013-6-20 09:32:05

厉害呀，真的长见识了，好好学习齿轮

		自动登录	找回密码
密码			注册

全站		goto3d 说: 此次SW竞赛获奖名单公布如下，抱歉晚了，版主最近太忙：一等奖：塔山817；二等奖：a9041、飞鱼；三等奖：wx_dfA5IKla、xwj960414、bzlgl、hklecon；请以上各位和版主联系，领取奖金！！！	2022-03-11
全站		goto3d 说: 在线网校新上线表哥同事（Mastercam2022）+虞为民版大（inventor2022）的最新课程，来围观吧！	2021-06-26

通知

[已答复] 齿轮装配

马上注册，结识高手，享用更多资源，轻松玩转三维网社区。

评分

评分

评分

评分

评分

评分

评分

评分

评分

评分

评分

评分