QQ登录

只需一步,快速开始

登录 | 注册 | 找回密码

三维网

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

展开

通知     

查看: 6951|回复: 33
收起左侧

[已答复] 看着个零件工艺怎么做,铸件

[复制链接]
发表于 2013-1-28 10:51:06 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国广东江门

马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

x
看着个零件工艺怎么做,铸件8 l* ?; f4 a! a! O1 G
3.jpg ; x/ C& |) f. E/ I' Q4 X# @4 C
. v. t/ x1 q  V* A$ D; e

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
洪哥 + 2 鼓励内容完整求助帖

查看全部评分

发表于 2013-1-28 11:21:07 | 显示全部楼层 来自: 中国湖南岳阳
本帖最后由 TKG-09 于 2013-1-28 15:50 编辑 ! y, d# v' l2 J  r6 W' D
0 t$ K5 O0 _% w7 e1 a3 }
铣、粗镗、时效、精铣、精镗(两端孔一次镗出),并精刮两端面、钳。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
asdolmlm + 2

查看全部评分

发表于 2013-1-28 11:25:46 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江杭州
能否详细再说明一下具体每步是怎么做?

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
洪哥 + 2 讨论

查看全部评分

发表于 2013-1-28 11:51:20 | 显示全部楼层 来自: 中国北京
感觉很简单的工艺,铣端面------镗一端------以已成端为基准镗另一端---时效--精镗一端---以已成端为基准镗另一端-----上钻模钻两端孔---攻丝

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
洪哥 + 2 感谢帮助@

查看全部评分

发表于 2013-1-28 12:07:45 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
镗铣床加工

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
洪哥 + 2 感谢帮助!

查看全部评分

发表于 2013-1-29 02:45:39 | 显示全部楼层 来自: 美国
1、铣两端面;需打垂直度、平行度- K- f% Y% X8 e
2、铣底面;校正
9 d! A$ h" k$ e$ T6 Z' P3、粗镗内孔去余量;
. S" T: Q( U7 \( x( h  Q4、震动时效;/ a" o" t) _0 g7 K9 [9 e; i
5、精镗两端面孔,如果有位置度要求则需要一次加工;
1 H2 x  ?" V5 ~6 R6、分度盘钻孔攻丝
* s! k. S" T2 L! f* s* c9 w8 M7、去毛刺

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
洪哥 + 3 感谢帮助!

查看全部评分

头像被屏蔽
发表于 2013-1-29 09:38:42 | 显示全部楼层 来自: 新加坡
提示: 作者被禁止或删除 内容自动屏蔽
发表于 2013-1-30 09:11:46 | 显示全部楼层 来自: 中国山西太原
1  铣或刨底面。
8 h$ p+ [/ {; x) n" f) e4 W, Z2  划线。- ]( x' D- w$ V0 F& `6 y. q: c
3  镗孔,两端一次镗成,先粗镗最后精镗,并刮两端面。
& V/ N5 U6 o0 t' R# \4  两端面划线、钻孔、攻丝。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
asdolmlm + 2

查看全部评分

发表于 2013-1-30 20:06:53 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
学习一下
发表于 2013-1-30 20:44:03 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
难点在两端孔的尺寸精度和同轴度要求。如果单端支撑镗敢刚性不足则要双端支撑。镗刀还要有微调功能。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
洪哥 + 2 感谢帮助!

查看全部评分

发表于 2013-1-31 08:01:19 | 显示全部楼层 来自: 中国山东烟台
gaoyns 发表于 2013-1-30 09:11 static/image/common/back.gif# Q, P, R2 \' E( y/ a  r2 Q) {
1  铣或刨底面。
9 Y' ~; [, o- r  {  s2  划线。
3 S! U$ z3 Y, q3  镗孔,两端一次镗成,先粗镗最后精镗,并刮两端面。

8 d9 f* c7 R; O" ~+ q正解@!!!!!
发表于 2013-2-2 19:05:38 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江台州
这两个孔同心度0.05的要求,应该用双头车一次加工。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
洪哥 + 2 感谢帮助!

查看全部评分

发表于 2013-2-4 11:40:14 | 显示全部楼层 来自: 中国河南平顶山
学习了。请教下:6#说的振动时效,对这个工件,时效方式上还可以采用什么方式,为什么。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
洪哥 + 2 感谢参与!

查看全部评分

发表于 2013-2-19 09:30:47 | 显示全部楼层 来自: 中国河南安阳
粗加工后转热处理,只要保证两端内孔一次镗成就行!

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
洪哥 + 2 感谢帮助!

查看全部评分

发表于 2013-2-19 21:00:40 | 显示全部楼层 来自: 中国山东潍坊
来学习,下:)
发表于 2013-2-24 19:50:55 | 显示全部楼层 来自: 中国广东珠海
这貌似是个轴承座  应该是铸件 但图纸缺少圆弧过渡,且同轴度标注有误。加工前热处理。难点在于那个孔的加工 同轴度要求高  可通过镗具提高刚性防止加工出现椭圆导致同轴度变化

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
洪哥 + 3 感谢帮助

查看全部评分

发表于 2013-4-27 22:35:14 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
震动时效是怎么回事。工件长了都需要做么?
发表于 2013-5-12 15:40:11 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北武汉
学习了,谢谢!
发表于 2013-5-13 20:39:34 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江杭州
这个也太简单了吧?加工中心不是很好加工。如果有条件卧加。基面先铣床出。; m8 y& c4 J& J1 A

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
洪哥 + 2 讨论

查看全部评分

发表于 2013-5-16 10:45:40 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
1 加工底面。
! |, Q4 @) d! S0 e' ]% t, S2  划孔线。
% {8 d* M8 N* E9 T8 J- A/ j7 R3  镗孔(两端一次装夹中完成),先粗后精,刮两端面。7 `! \5 m% d9 ^( }- R0 X( U
4  端面划线、钻孔、攻丝。

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
洪哥 + 3 感谢帮助

查看全部评分

发表于 2013-5-18 09:45:21 | 显示全部楼层 来自: 中国四川广元
这工艺太简单了如果是用卧镗一次装夹的话先镗内孔和台并光端面然后用反拉刀镗另一端台,否者就掉头找正已镗内孔镗台,并光端面,然后划线钻孔

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
洪哥 + 3 感谢帮助

查看全部评分

发表于 2013-7-2 21:34:31 | 显示全部楼层 来自: 中国山东青岛
这跟风机传动座一样,我们那都是在普通车床上镗

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
洪哥 + 2 感谢帮助

查看全部评分

发表于 2013-8-23 16:39:45 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
1.热处理4 G' x( F* O4 L% l) @
2.光底面
* }2 k1 }: L+ q/ g6 q6 K3 y/ k. D3.加工中心+四周一次完成双端面+精孔+螺纹孔

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
洪哥 + 3 感谢帮助

查看全部评分

发表于 2013-8-27 20:27:13 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
1.粗加工,铣端面,注意垂直度,留余量。+ b" u1 {' o1 F6 D+ D' z$ k
2.粗车 ,一边,留余量,掉头 打表 车另一边,留余量。
) G( p9 Z4 W! l1 U3 V/ m( c* O3.时效处理。+ l7 y% z: @# U, u& |3 T) f$ J: h
4.精加工,铣端面,注意垂直度。
$ h/ S' B: v' h) y/ x5.精车,(与粗车相同)
6 N, b5 r5 Q& M

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
洪哥 + 3 感谢帮助

查看全部评分

发表于 2013-8-29 09:04:28 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
装备状态决定工艺方法。如同扣篮,姚明与潘长江所用方法肯定是有差别的。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
洪哥 + 2 讨论

查看全部评分

发表回复
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则


Licensed Copyright © 2016-2020 http://www.3dportal.cn/ All Rights Reserved 京 ICP备13008828号

小黑屋|手机版|Archiver|三维网 ( 京ICP备2023026364号-1 )

快速回复 返回顶部 返回列表