玻璃钢FRP模具制做的简单办法

转角的回眸

　　玻璃钢FRP模具制做的简单办法
　　第一母模的选择。
. P/ J$ K& G4 d$ G　　模具是产品的镜子，模具的好坏直接影响到产品的质量。所以母模的选择作为模具制造的第一关就显得尤为重要。一定要选择最好的产品作为母模，不能为了省钱而选择残次品，否则你今后的产品销售不好，你的损失将远远大于一个好的母模的价值。
　　第二母模的准备。
3 \# T$ p: k0 t* B: k　　先将母模修补后，做好法兰边。如果母模本身很光洁，就可直接打蜡。打蜡的时候必须注意把蜡膜打均匀，打蜡时尽量抹小圈，左右旋转。等蜡膜发白立即抹掉。重复七八次后，母模应该十分光亮，此时应避免用手触摸母模。
  n/ L6 n2 k) g( Q) {9 J9 Q& z　　第三喷刷胶衣
" }" c4 p1 U8 F1 H/ v- a　　先均匀的将胶衣喷刷到母模上，厚度为0.4mm-0.6mm等第一层固化后（微粘手），再喷第二层，第三层。
) |8 B* U# a1 x3 d. x　　第四玻纤铺层
; T  {2 h4 k$ l% B　　等第三层胶衣固化后，刷一层模具树脂，铺一层表面毡，再铺一层。固化后再铺300克增强粘两层，重复4次。铺层时一定要先刷树脂后上粘。
　　第五增强模具
　　最后用角钢和木材增强模具使其不易变形。
　　第六抛光
　　用细沙打磨新模，1#3#抛光水抛光，打8次蜡就可使用了。
　　玻璃钢FRP模具制做的基本步骤
) `3 m: l4 L5 ]- |0 k/ d6 }　　模具制做的基本步骤！
6 B  K9 p/ e; }4 ~　　一、FRP模具的制作
- {3 K0 h' q' V　　1、主模制作：制作主模的材料有很多，一般要求作主模的材料易成形，易休整，且有稳定性好等特点。如木材，石膏，蜡等。我们通常用的都是木材。根据产品图纸或模具图纸，由木工做出木制主模。
　　2、主模修整：主模必须经过修理后方能进行生产模的翻制。修整包括打腻子，整形，尺寸的较正，加固。这一过程主要是对木模表面及整体做基本的处理，以保证木模在尺寸及形式上与图纸相吻合。
- h+ v) S6 R7 d% u0 k　　3、主模表面处理：这一工序中有喷胶衣，胶衣固化，打磨，抛光，打脱模蜡等。在前面工序中处理好的主模上喷上胶衣，然后等胶衣固化，胶衣固化后就用砂纸打磨胶衣面。一般从几十号的粗砂纸一直打到一千号左右的细砂纸。打完砂纸后，开始抛光模具，最后打上脱模产品。直到此时，主模生产就结束了。接下就可以用主模来制作生产模。
　　这一过程中要用到许多材料及工器具。木材及相应的木工器具是必须的。此外还有：腻子（也称原子灰），砂纸，从几十号的粗砂纸到一千多号的细砂纸，胶衣（一般使用产品胶衣就可以），模具清洁剂，封孔剂，抛光膏，脱模蜡等。
. a! h0 ^' T% m　　此外还要用到一些小的工器具，如打磨器，抛光轮，胶衣喷枪，气泵（或别的气源）。
　　4、生产模的翻制：主模打好脱模蜡后，就可以翻制生产模了，生产模翻制工序如下：
+ d& m0 b# O) f6 N" X# b　　⑴喷模具胶衣：由于开始制作生产模，所以必须使用性能较好的模具胶衣，以保证模具的最终效果。并要求喷射达到一定的厚度。
- l4 x1 c6 w( c. r+ B9 [9 c　　⑵模具铺层：模具胶衣初步凝固后，就可以开始铺层了。铺层工序不能过快，一般一天铺2-3层玻纤布或玻纤毡。铺层要用一定量的模具树脂。这种树脂的性能要优于普通树脂。铺层过程中工人要配胶，即树脂中要加个促进剂与固化剂，然后用涂胶工具涂胶，铺一层玻纤织物涂一层胶，同时要用铁辊赶平织物，排走气泡，使胶均匀。达到指定厚度后，铺层结束。一般情况下模具的厚度要达到产品厚度的3-5倍。所以铺层的时间一般也较长，可持续6-7天吧。
　　⑶模具固化加固：模具可自然固化，也可加温固化，但一般最好有一段自然固化期。自然固化期过后，要给模具加固，使模具在生产过程中不致于损坏。
9 y3 T. L2 S9 K6 K( ~1 L　　⑷生产模的表面处理：生产模固化到要求的时间后，就可以从主模起下来了，起模方式可以是工人手工起模，也可以用高压气来起模。起模后的生产模同样需再做表面处理，包括打砂纸，抛光，划工艺线，打脱模产品。打好脱模产品后就可用于生产产品了。
( o8 Q0 I- \6 k, y9 ?4 y　　这一阶段用到的材料有：模具胶衣，模具树脂，普通树脂；固化剂，促进剂；玻纤表面毡，玻纤毡，玻纤布；细砂纸，模具清洁剂，封孔剂，抛光膏，脱模产品（脱模蜡，半永久性脱模剂等都行）。
6 m  J& R) x% D3 X. r1 ]) @　　所用工具除模具处理工具外，再加上铺层用工具：如胶辊，胶刷，铁辊等。
1 W, J$ G+ `- R1 \　　模具的制作是一个精细而漫长的过程，一般一个模具的生产周期前后接近一个月的时间。