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切削用量的选择 4 X; a) \* A$ u! W" V
, D( i) o9 O/ f# S T K切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。
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车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。其计算公式： ; C8 r% B& Z6 S9 V
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v=πdn/1000(m/min) , f9 U& Y3 W) o& \6 c) o+ ^
" u; j( B# K" {: a' s式中：d——工件待加工表面的直径（mm）
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1 O* D* c V8 G, x/ k4 ]2 F/ c9 hn——车床主轴每分钟的转速（r/min） 5 h# `$ N# b- d* _/ B: }/ ^
/ v& ^) v1 j, X工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。 , s4 X4 N+ D. Q# ?! F+ |/ m, ^
. `% y5 V. O" T. y1 a# i为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。 - b4 z% B$ o: V
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粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。 ' w7 q2 m) f1 J0 H
Q( R0 Q4 w* i8 {9 S粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。 , A8 A8 A% }6 O0 g2 p4 K
( H7 w4 R2 S( Y) b! C& V ?粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。
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精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。
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: Z% H) Z4 v d9 o精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。 + e6 ^( s" X8 {9 x
7 w# ~4 N' A/ J7 a5 M0 C3 ?（1）合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。 0 _5 {) [5 A& `
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（2）适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。
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9 {+ P( Y, f' |% T+ i（3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。 2 e) N, z3 r6 |9 C0 B4 P: L
1 M Z- w% m" P. e# g) F0 s（4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm,可有效减小工件表面的Ra值。
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（5）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。低速精车使用乳化液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。 |
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发表于 2006-9-19 21:54:45
发表于 2008-4-25 10:14:33