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发表于 2013-12-14 21:44:34
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来自: 中国福建龙岩
切边模-翻边模
二、周剪模(TR)& ^1 D( @& S2 A9 G2 u" |+ c9 |
$ B: b+ S* H" \: ?(一)型面尺寸确认:除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外,还需要确定周边尺寸和孔位尺寸;
, X8 B5 a* c( U, f8 B0 m(二)上、下模基准钳工作业:' q- I3 g, M- ^, u1 Z/ ^& Q) o. Q
1.下模:除清角(逃料)外,还要用板件(前道工序DR的板件)合模---先在模具上设定基准(取较为平面的位置)两点,钻孔固定,再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点;同时板件上R角和平面处最好用Φ5---6mm的钻头钻一些孔以便观察。
, w1 r6 {" A% e. k2. 用板件合模时注意:(1)刀口周边20mm一定要见红丹,(2)合好以后,板件应在下模上不能摆动。
C* n1 b9 P7 }0 J4. 上模(压料板)研合时把定好基准的板件翻转,相应地在上模定出两个基准点;要尽量在地面研合达80%时才上机台;上机台研合压料板时,要时时注意保持导套的干净性,打磨时要用一小块板料盖住导套口,以免粉尘飞入导套,走模时造成导套、导柱的刮伤损坏。( ^3 z7 U: w Q$ c% G6 o
5. 研合完以后,推石头,抛光。
7 m8 B5 g7 a; F$ F% u M6 o- e6. 配刀口: (1)基准模刀口先淬火,刀口的淬火采用风冷(或自然冷却),淬火时以刀口微微翻白为好,烧得过红,刀口会裂;刀口烧得黑黑时,证明火烧得不足,硬度也不够;(2)注意: 配刀口时:a. 刀口绝对不能磨成鸟嘴状,而且刀口垂直宽度为15mm±2mm;b. 补焊刀口时不得留有焊缝接口;c. 修顺---刀口不能用带柄砂布轮抛光,只能用油石或细的磨石(180#以上)来推顺,手摸应有锋利的感觉; (3)上机台确定模具的闭合高度测量限位高度,刀口吃入量为5—6mm; 废料刀吃入量为2—3mm;;0 ?% w" c. W& N% W
7. 废料刀的装配: (1)在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3---5 mm间隙,放在基准模(下模)上,然后用四方纸板插入其中,笔靠在拉延件上,在纸板上画出与拉延件形状一样的线条,将纸板上线条剪下,据此在废料刀上划出相应的曲线,按曲线磨成形状。注意:纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号相一致。(2)( n; b! A A! F4 s% b0 Y6 `' b
下模装好废料刀后,须用拉延件研合过,这样有助于确定上模废料刀的形状;如果剪不断,一般焊补上模废料刀。
# j0 d- ^0 U3 Y' s3 x(3)下模废料刀要磨阶梯,刀口后面要磨成斜面,有利于排废料。
8 o( f; |6 Y$ \(三)、研配刀块要注意以下几点:: L7 D8 O* O4 {" O) B
1 以下模为基准,基准打磨好以后,淬火,淬火硬度为HRC56---62.- N/ [7 M' A, H4 R9 F# c
2. 基准做好以后,检测垂直度是否达到要求;纵切刃截面一定要垂直;刀口垂直度应不大于0.01mm, 不允许有倒锥。
1 _7 b2 p2 U- b' q$ M g: ]3. 刀块转角如果是直角,在可能的情况下放成圆角,以方便修上模刀块;: F, k+ R" I# h% o9 g, x+ k
4. 基准模刀口侧壁用磨石推顺,不能留有加工痕迹,目的是配刀口时,能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙;
& l* O: l. R$ j" o2 j5. 刀口镶块接合面缝隙,料厚大于0.8 mm的间隙不大于0.15 mm,料厚小于0.8 mm的间隙应小于0.05 mm,相靠而不相挤;
: ]3 E' b- ]. D% S: Y) A4 V7 k6. 刀块与背托应无间隙,螺丝应达到一定的强度,一般每块刀块不低于4颗,刀块底部应打磨掉加工后的毛刺;4 J; K1 z4 r& u; ~* m8 y1 e( N
7. 上机台合刀口前,注意以下几点:0 l* y" c9 F- {- G8 Q" _/ f
(1) 设置模具等高块;(2)下到接近刀口约0.5 mm间隙时划线打磨,打磨到0.15 mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准,在做切割动作之前,还需注意以下几点:" p/ [% [9 d: I( u1 I) K
a. 所切割不可整体或一次性切刀口;b. 要前后或左右对称切; c.一次切入约0.5 mm 左右可避免下模刀口崩裂或刮伤; d.打磨刀块不能磨到发黑,这样会产生硬度过高伤及基准模;
7 t' \0 d/ U* P- n* `1 }4 c& P 8. 每研配好一块刀块,需要用相应的材料试剪,剪完如有毛刺,需焊补的焊补,如果整块都有相同大小的毛刺,就打磨整块刀块往基准刀口靠密,重新钻大固定销;
: X$ g. b1 O1 ` X 9. 上下模(刀块)淬火:所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火,如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。4 u) g) g P9 q- G( j
(四)组冲头:3 i5 s4 G5 m% U% w
1. 组冲头之前,先确定冲头座与冲头底面是否平,如果不平,先把工作平面配平,只允许打磨冲头底面。
2 S: ?0 C5 ~# W& w2 H$ \2. 组冲头时,先考虑冲头座的摆放,然后把冲头插入孔中3---5 mm(最好用塑料薄模包住冲头,以便控制间隙)用手按平座面,粘上瞬间胶水,主机上升时要用手捏住冲头,注意是否弹动,如有异动,需重新组。
5 S7 i$ j0 h. r/ _/ T3. 冲头座一般要垫垫片,因为模具座面是铸铁,冲孔久了,冲头会凹陷。
# a! q9 C' N5 q4. 在打定位销之前,先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清除干净,重组冲头,锁紧螺杆后方可打定位销。, T/ `; A7 ~( W/ V3 A7 \8 c
(五)模具辅助机构
( O+ @6 M! E2 H: i& F1. 做相应的废料滑槽
+ g+ N) P l- ~( U8 ^ K, d( _1 a3 f2. 顶料装置
; R0 `# r/ o3 B, D3. 冲孔废料盒4 x5 }. |) d/ R3 v4 U8 B$ G
4. 模具起吊棒1 L3 z3 k5 m) @' S( [
三. 整形模+侧冲孔
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1. 以整形到底为基准,确定模具闭合高度,测量出限位块(注意料厚)。
- Z( Z6 B# b# V2. 组侧冲凸轮座
, q/ y: O) k4 T1 {& L4 X% U, ?" B2 ~. v$ U(1)把凸轮弹簧取出,确定凸轮行程,一般垫3 mm(保留3 mm余量)。
}0 x# D( ~% J1 K(2)把冲头插入凹模套3---5 mm左右,根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置,固定好凸轮座及冲头后,翻模组插刀。
9 B3 ]( l0 |7 Y R- G(3)组插刀时,将插刀紧靠凸轮的背托,如果会突出,需加工插刀座面。
! q N1 n/ o. Q3. 组侧冲悬吊凸轮座. `8 n' x$ C( r* w6 W7 b
(1)同上
, `( u! r* R) K$ U2 T(2)把冲头插入凹模套5 mm左右,根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置,固定好凸轮座,翻模组插刀,然后放入弹簧,组冲头;如果是0°悬吊侧冲凸轮,可以同时组凸轮座与冲头;8 F+ i" ?; Q" n" k5 b+ x0 _- t
4. 强制拉回钩应与对应的机构配合合适,不紧不松,用红丹检查,应该显示薄薄一层红丹;
+ R- K/ Q/ h# \9 b5. 插刀与凸轮滑块,接触面应均匀,不能只接触单边,组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹;% G1 R4 @' R9 r2 q, I2 S! \; _
注:凡是涉及有弹簧的执行机构,一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值;" W$ Q8 \2 ?7 @) _. s; S+ V
6. 整形刀块与背托应无间隙,如有间隙须用铜片垫好;
4 O5 B A3 H8 ?. H/ z. z) D7. 整形刀块做好后,须淬火(热处理)。8 j; B& j! s# b( M
四. 翻边模注意事项
* [6 o( a; M0 j, [0 }1. 折边刀口间隙为料厚少一点,如0.8 mm料厚,间隙可设定为
1 q8 v: x# c8 I8 V" u7 S, a5 E0. 7mm,折边刀口间隙应均匀,7 e( a/ A, `# {9 E) V+ q5 [
2. 压料板应压出刀口料厚一半,以防止料凸起;
$ m( {/ ?$ L7 g4 t. C0 _3. 零件转角处裂时,应考虑减料边,或者在拉延模加形状,但先考虑刀口间隙和减料边;转角皱时也应考虑刀口间隙太大,料是否没地方走,也要减料边(依图纸);
N, @/ S4 p9 Y; V" o0 b9 U4 @5 {4. 折边后的零件如有划伤和拉毛的现象,证明模具折边刀的硬度不够,可进行热处理或用钢焊条焊补,修顺,推石头,抛光。5 c6 T( G# s1 z, z6 k
5. 火焰热处理冷却时,要根据不同的材料选用合适的冷却方式,如:(1)风冷;(2)水冷; (3)油冷
! Z: p3 S3 Y0 I6 T$ X7 q合金铸铁GM241,须用水冷;
6 w3 v$ v, {! b7 m8 ?+ u9 {( }6. 模具一般要进行热处理的部位有: 拉延模R角、拉延筋;剪边模刀口、整形模刀块等。4 u& p4 C; k9 c/ l- O' H8 W
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