QQ登录

只需一步,快速开始

登录 | 注册 | 找回密码

三维网

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

展开

通知     

查看: 2735|回复: 20
收起左侧

[求助] 轴承钢件调质裂痕!如图!

[复制链接]
发表于 2015-1-15 13:56:23 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国广东肇庆

马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

x
材料:Gcr150 E( Z  }, r! s+ D
工艺:调质,要求调后HB250~300& g/ c# o! ]$ r  f  o3 _, [
工件尺寸:圆柱体直径130,长80,两端轴伸直径40长50;裂痕在直径130部位开裂;
0 q9 y- t% Q" w1 v1 ?& A2 j过程:! n8 b6 \. {( r" ]6 t, e% l; C
1. 860°加热,2.5小时保温,油冷;
4 ^/ b8 j* k" |# G% I2 G( t6 b: }, r2.冷至180~250°,回火;
; y% ]$ M  J1 e( J3.580°保温,3.5小时,后空冷。
  v# F# V6 k9 }, l' `  D! z
( u5 J" N# Q8 z4 K批量裂如图从心部到外圆边,每个工件均出现裂纹一条% e6 K3 O; t, z! X0 J9 p2 L/ r
大家分析一下$ e; F) I1 J  O; C/ n
, k( k5 |' z9 w

1 p. I6 }& g( G# g+ U% Z
201501151793.jpg
 楼主| 发表于 2015-1-15 13:58:57 | 显示全部楼层 来自: 中国广东肇庆
本人初步判断,淬火保温2.5小时,时间过长了,可能在一个小时内适合,大家给意见!

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
ajhtiger + 3 技术讨论

查看全部评分

发表于 2015-1-15 14:35:17 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北黄冈
淬火怎么在860°C要保温2.5小时!!!9 D% T7 v6 e6 C5 [4 i
这样晶粒都会粗大到那个级别?!还有过烧现象,如果冷却后有没有及时回火,不裂才怪了!
$ _1 a' V, d- [4 j3 m毛坯经过锻造没有?锻造变形量是否足够?高碳钢如果锻造变形量不够回火时会造成晶粒粗大,这样淬火后可能产生裂纹。

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
ajhtiger + 3 技术讨论

查看全部评分

发表于 2015-1-15 15:14:48 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
淬火时860°C保温2.5小时,时间确实太长了!- |9 z) F% U- I$ j  w3 W" ?
发表于 2015-1-15 17:01:21 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽蚌埠
调质很少会出现裂纹。是不是毛坯锻造的,是锻造裂纹

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
ajhtiger + 3 技术讨论

查看全部评分

 楼主| 发表于 2015-1-16 14:24:08 | 显示全部楼层 来自: 中国广东肇庆
tangcarlos3d 发表于 2015-1-15 14:35 static/image/common/back.gif
7 [& v: X- v0 ^( A淬火怎么在860°C要保温2.5小时!!!
) ~+ h5 w* K6 S- `. X+ Q+ B% C9 j4 I: ?这样晶粒都会粗大到那个级别?!还有过烧现象,如果冷却后有没有及时 ...
. m* |# b: \' \
非锻造件!!!!!!!!!!!!
发表于 2015-1-16 15:22:52 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
这样的轴承零件应该采用锻造件!' Y; e  j& ?7 Z; |: }
发表于 2015-1-19 11:03:25 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
不管怎么说,先取样做金相分析,看看缺陷部位存在什么问题
发表于 2015-1-19 11:32:58 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
wwjxgz 发表于 2015-1-19 11:03 static/image/common/back.gif
) z0 s: ^8 g0 D' l  z不管怎么说,先取样做金相分析,看看缺陷部位存在什么问题

$ L. ]/ z8 q/ M" w- Q估计晶粒粗大,令人惊讶
发表于 2015-1-22 09:10:47 | 显示全部楼层 来自: 中国黑龙江哈尔滨
批量出现此缺陷,触目惊心呀
' }( Q& u. N, k0 N. u# T初步判定为组织应力导致纵向裂纹,从3个方面来分析,1、结构设计,从照片上看并未存在容易导致裂纹的结构缺陷。2、热处理工艺,保温时间略长,但不足以产生如此严重后果,应该有预备热处理,如球化退火或正火  3、材料缺陷  材料中有非金属夹杂或碳化物偏析带
% V. `5 |2 Z& y7 d: O% N3 P) L+ t个人认为原材料缺陷的可能大些,但可以通过预备热处理解决。

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
wwjxgz + 3 技术讨论

查看全部评分

发表于 2015-1-22 11:25:28 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽蚌埠
本帖最后由 jinqin11 于 2015-1-22 11:29 编辑 & b  W. S+ |$ g6 q7 y2 J2 Q# b
我爱用acad 发表于 2015-1-15 15:14 static/image/common/back.gif
( y5 F  ~: i6 N2 B; D淬火时860°C保温2.5小时,时间确实太长了!

- Y* \, R4 V; |, @" @! ^保温时间根据坯件的壁厚,看图片是实心,2h可能需要
发表于 2015-1-22 11:27:23 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽蚌埠
WWXGO 发表于 2015-1-16 14:24 static/image/common/back.gif
& W- w! g# o5 _; C, `: c& \非锻造件!!!!!!!!!!!!
. d4 G$ T4 n) ]0 i4 x5 M! M+ D) G+ `
不是锻件,就是铸造件,,而且裂纹都是乱七八糟,不会一个方向
发表于 2015-1-22 12:16:42 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江温州
分析:
3 J6 k" C5 w8 _2 g1、材质用光谱仪检查一下;+ k# H4 _* ~- i0 ]) t; ^; t
2、组织用金相检查一下;; E& Z  N. p: d8 q( }! G; s
3、心部与外部的硬度检查一下。
: L5 L+ H7 N3 A- C, ^根据以上结果来看淬火、冷却介质、回火参数的改进吧。
发表于 2015-1-22 12:18:14 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江温州
从裂纹的形状来看,是淬火问题。
发表于 2015-1-22 23:18:22 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
1. 860°加热,2.5小时保温,油冷;
- d0 \9 r) h( J8 q" T, s1 y2.冷至180~250°,回火;( {: ]+ c) t" R9 L! S
3.580°保温,3.5小时,后空冷。
  I! C$ k, o3 b* K* {: F/ }请问:回火后的冷却方式是什么?。。。。。。。若是水冷的话,开裂的可能性很大。
发表于 2015-2-13 09:04:20 | 显示全部楼层 来自: 中国山东威海
个人认为就是淬火时间太长了。
发表于 2015-2-26 12:50:17 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏徐州
淬火加热时间过长了,如果用网带炉的话,从加热开始至冷却前应为1小时以内较合理,调制后用回火炉回火,不要用空冷
发表于 2015-2-26 12:52:05 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏徐州
我们经常做轴承钢调制的,不过直径小于50mm
发表于 2015-4-4 20:15:24 | 显示全部楼层 来自: 中国广东广州
学习学习:good:good
发表于 2015-4-4 23:27:01 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽蚌埠
热处保温时间长应该不会造成什么影响(除了影响成本),热处理工艺里严格要求温度,时间的要求就不是那么严格。
/ F; S/ B9 n, a1 R但是保温时间过少,会内外硬度淬火硬度不一样,也容易出现淬火裂纹
 楼主| 发表于 2015-4-18 10:22:14 | 显示全部楼层 来自: 中国广东肇庆
jinqin11 发表于 2015-4-4 23:27 static/image/common/back.gif
1 C; p0 C- d& u" P8 x/ q热处保温时间长应该不会造成什么影响(除了影响成本),热处理工艺里严格要求温度,时间的要求就不是那么严 ...

" J& g" i: U. W0 j热处保温时间长应该不会造成什么影响(除了影响成本)!!
* ~8 v2 S8 V7 U6 N  L! M: C当超出应该需要的保温时长后,时间越长,晶体越粗,晶体粗大是引起变形及开裂的原因之一5 h+ t' s$ v1 O  }/ f
发表回复
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则


Licensed Copyright © 2016-2020 http://www.3dportal.cn/ All Rights Reserved 京 ICP备13008828号

小黑屋|手机版|Archiver|三维网 ( 京ICP备2023026364号-1 )

快速回复 返回顶部 返回列表