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材料40CrMnMo，热处理要求淬火HRC44-48，φ82，φ104要求Ra0.8
! f4 I/ ^; a& u8 z现行工艺：(管料毛坯φ114×19壁厚)# W) {( t2 o8 N% Y6 H4 g# i
1、精车内孔，82/104留0.6余量——
`% j) F' U) c. u2、半精车外圆，两端做统一大小的工艺外圆（按107尺寸留余量，103.5也留有余量）——
$ T6 x3 G% c$ R3、钻3排径向孔
* n4 s3 P! f$ O! ?" {8 Q* X4、淬/回火
8 @) o. f! x3 Z" _' ~$ F5、车两端内倒角! ^8 c3 c! ]0 W+ \3 I& K
6、粗磨工艺外圆（芯轴顶两端内倒角）
: Q' p) `& E4 ]" n7、磨内孔（95+0.025/0，成活上套筒夹具）0 T$ S- n( P2 n# o& ?1 U
8、精车外圆（103.5成活，104留0.6余量，涨两端内孔）
' t6 V X) o0 D2 `& U9、精磨外圆（104 0/-0.025成活，穿芯轴）
* n2 [$ B, R/ Q4 p a2 i; h, b: r' J10、精车左端内孔台阶和107外圆右端的定位面（设计有精度要求）& H# Y+ Q: N. W# I
工件右端壁厚薄，淬火后零件变形比较大一般0.15-0.3，内孔和外圆基本一致，1 V! g& q3 `9 `4 W
磨内孔尺寸就不易控制，成活后，反过来再涨内孔车外圆，这样加工后内孔形变就极易超差，
% E d$ R; V0 e( u/ V现在想做个事就是把序8精车外圆放在热前完成，精简工序，总体思路是热前将工件内外圆形状全部车到位，留磨削余量，热后先磨内孔，再穿芯轴磨外圆。( `$ I5 B. v. g+ g3 t" ]2 l
但这个工件有个难点是大的一端外圆小，内孔小的一端外圆大，这样内磨时的装夹就不好做。6 f% T( `! _: U9 @
工件壁厚薄试过直接卡、架，加工精度达不到要求（主要原因是粗加工的外圆有变形，装夹也有一定的变形，导致内孔磨不圆），准备做夹具夹住工件，以增加刚性，再以夹具的外圆做基准磨内孔，然后再穿芯轴磨外圆。
' }5 j m6 w* f) W请有这方面经验的网友提提意见或建议。
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发表于 2017-5-9 17:19:16