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氮化表面硬度或深度不够 2 L- W. C* K/ p+ e/ V
（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理 - [, H4 d. s* F
（2）可能是氮化处理前的组织不适合
6 I* }+ i1 F% f" Y（3）可能是氮化温度过高或太低
$ H8 y5 N2 c- m1 W（4）炉中之温度或流气不均匀
3 K) b# S+ f( d* o' T. ~（5）氨气的流量不足
( p; a! d+ J' Z1 P7 X（6）渗氮的时间不够长 r& n5 t3 L+ F
氮化工件弯曲很厉害
) q- L$ b2 r% b（1）氮化前的弛力退火处理没有做好
$ `6 o# k1 ?5 S' @（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素 - |/ t" c+ q" Y
（3）氮化中被处理的工件放置方法不对
: N, n3 \* X5 t) ^6 ]4 M（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 / Y! h+ g$ |+ Y$ Q, N1 L
氮化工件发生龟裂剥离现象 # [' |: D. B' d
（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 & R; F1 h! \" ? i" \; g% ~
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层
% T- M; T0 z. G+ O0 K（3）工件设计有明显的锐角存在
" J! W; S' N* V- h（4）白层太厚时 3 M; [8 K. E3 ^7 a& z8 F& m/ Q. }0 }
氮化工件的白层过厚
" _2 ^3 \: e l/ y7 K; e（1）渗氮处理的温度太低 # D- s3 a, g" B9 d
（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象
) t( f" ?+ @- y, z8 R9 z; @; d（3）在冷却过程不恰当
$ K* D1 F* c) E1 c1 X 氮化处理时之氨分解率不稳定
! i1 w% T2 W% X- A1 ?2 [' a4 B（1）分解率测定器管路漏气
1 w( J/ [! T4 Q9 J) j（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少
- o$ _2 L/ D. A7 `- W+ Y" W（3）炉中压力变化导致氨气流量改变 0 o: p( K! ?4 R1 e! E
（4）触媒作用不当
# E( o* |; q( }5 ^. Z8 { 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？ 8 V( M7 O; M4 Z
（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层 ) I# \' e+ Y( E4 o& J% _3 m4 z
（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉
8 V' b- ]' ^7 n' ?7 F（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主 + h; X' g: x' ~7 ~& |1 w
（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法
4 _0 D6 T, ?/ @4 I（5）利用套筒或套螺丝
. M ^3 C8 B( J) g4 o 渗碳后工件硬度不足 0 S' K1 z& V. _5 i! A: E
（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却
5 E |0 k# {6 W. @: w（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂 ( R# l& R7 ^- ]' a
（3）淬火温度不足 5 \; f; Q2 r) E
（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火
. T- N7 P9 g/ {" q 渗碳层剥离现象
9 K1 ^/ g5 S: J5 W7 t- R$ Q（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火 & S( g# N( s$ k2 K
（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率
! ~0 k$ P8 j) q* [) B* k（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层
- C* M4 I4 H* w; h- f ?（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象4 R0 I ]! J- b& q4 N: s6 K6 [
& R; ~+ g7 y. E ]; q[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
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发表于 2007-1-8 06:41:36
发表于 2007-3-6 22:50:40