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氮化表面硬度或深度不够 9 E/ {8 W7 D2 H
（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理
5 {3 a" y- ~/ \! C3 g（2）可能是氮化处理前的组织不适合
+ F5 |+ q) G! \7 k* h6 o @! m（3）可能是氮化温度过高或太低
/ E8 P2 w8 A. s3 g: j/ x（4）炉中之温度或流气不均匀 . w5 k- k( R) M7 w k
（5）氨气的流量不足
7 ?4 w* L) D: b3 _% P% p（6）渗氮的时间不够长 , R$ v+ _# s# G& S; S. ?
氮化工件弯曲很厉害 w8 H- @7 T M! o- ^4 R
（1）氮化前的弛力退火处理没有做好
3 B( Q( b$ Q% d) Z/ N" E（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素
% F6 @2 P$ I4 ?! E8 C( S（3）氮化中被处理的工件放置方法不对
2 h' K: L m9 B+ [" q（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 " k; q6 \- W4 m# L$ I2 _ J
氮化工件发生龟裂剥离现象
! ?$ }- Y$ |5 H& d s# d: w（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 & A R8 F& \4 m" \
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层 " t9 c# _/ F- T6 }8 l' y
（3）工件设计有明显的锐角存在
0 k5 x d" r- ~% l+ N（4）白层太厚时
0 j- E# e% C8 _8 C9 Q 氮化工件的白层过厚
7 Y# |- M4 A$ c' Y; @) f（1）渗氮处理的温度太低 ' ?0 [. ?' h' `4 |5 W
（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象 4 L9 y$ ~7 G: r& u
（3）在冷却过程不恰当
* ]- y0 x1 D( o# v3 }6 q' I 氮化处理时之氨分解率不稳定
& L8 v' c; c/ Z$ v% L! T/ ~+ Y: `. `（1）分解率测定器管路漏气 ; I8 \ r6 G* [* ?. n
（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少 8 W1 D' U; y- j7 u
（3）炉中压力变化导致氨气流量改变
3 v: U& i! w; |2 y, `) O（4）触媒作用不当 ' k9 R9 W7 z0 j( n; p% f) y
工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
- d8 X0 `; U4 v+ |2 `0 z; J（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层 # l3 K# L/ H( @& U1 m( c% b# E* V
（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉 / ?* i4 W7 D6 |. h7 p
（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主
" g. c- t" ^1 U* a& T（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法 , P c. R) ?( P1 d/ N% x
（5）利用套筒或套螺丝 ' g$ T& \7 ]! z7 U- v" \
渗碳后工件硬度不足 $ O& ?; _- P7 S$ D- n' @" F; a' O
（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却
% {. v& ^( G0 K8 u2 @（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂 4 e& p, u8 y5 O. W4 h6 ^' d7 L
（3）淬火温度不足 ( m4 G% t4 C- G2 A
（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火
4 @: y4 b4 ^. f) R' \4 C4 S 渗碳层剥离现象
+ k0 v6 g: M* M' [8 }（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火 + t! C/ r) O9 l) y2 {
（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率 9 G4 m0 m4 f; _% M
（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层
! e, G; o/ G, }) F（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象
, u7 V& \: v* S4 S5 }) ?6 I7 `5 ]" E' [9 _
[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
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发表于 2007-1-8 06:41:36
发表于 2007-3-6 22:50:40