铅黄铜加工过程中出现钻孔容易断是什么原因？

haorong

铅黄铜加工过程中出现钻孔容易断是什么原因？
材料方面的原因是材料切削性能差，但差的应如何改善，如C3604本身铅含量较高，但还是会出现上述现象，是否加杂质元素？加什么，应加多少为宜，但不能影响材料的加工？
. Y8 n% t" H& s) k/ W8 ~钻头方面有没有问题？请大家多多指点。
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0 k+ J9 g: U2 z8 K[ 本帖最后由 zyj10282005 于 2007-1-24 22:38 编辑 ]

asdolmlm

(1)钻黄铜首先要解决的问题是避免“扎刀”。它的外刃前角较大(≈30°)，因此，为了克服“扎刀”，不使切削刃过分锋利，即应适当修磨前刀面，以减小前角。64式黄铜群钻把整个前面都修磨了，能可靠地避免“扎刀”现象。后来，通过多次试验表明，关键在于外缘处的前角，因此，67式钻黄铜群钻只修磨切削刃外缘处，使成三角形小平面，同样可以克服“扎刀”，而它的切削力则比64式有所降低(见表4-5)。
+ C/ t9 _" q; b3 H8 ^( \(2)横刃长bψ进一步缩短，减小了轴向抗力。只要刃磨对称，即可钻出很精确的孔形。
(3)如对孔的光洁度要求不高，外刃前角减小值不宜过多，只要不“扎刀”，即可。一般外刃轴向结构前角γc≈6～10°，钻压力加工黄铜取上限值。当钻压力加工软黄铜时，要求光洁度较高，可将外刃轴向结构前角修磨成负前角（γc≈－5～－8°)，把棱边磨窄，并将外缘刃尖磨成圆弧(r＝0.5～1毫米)，选用适当的切削用量，例如直径18.5毫米的钻头：进给量f＝0.03～0.09毫米/转，转速n＝530～850转/分，光洁度可达▽6～▽7。
1 o! a9 C8 y! K( W/ I0 {钻黄铜群钻切削部分的几何参数见图5-16和表5-14。
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http://www.bjjsyc.org.cn/upload/pics/1153442874878.jpg

http://www.bjjsyc.org.cn/upload/pics/1153442903719.jpg

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xminsaga

黄铜是易切材，应该很容易加工，你应该看看使用的钻头质量如何，包括几何角度和材质，机床的中心是否检查过，退屑的动作是否正确（我有个同事编程时把+-搞错，导致经常断钻头，后来发现实际是在用G0打孔 ^^），还有关键一点就是冷却，特别是大径孔，当钻削时产生的热量无法有效散去时，材料受热膨胀，孔径缩小（黄铜材膨胀系数较高），很有可能把钻头憋死，所以建议检查一下冷却是否有不到位或失效的。
8 E; U5 a0 J; b6 }9 J7 h2 P我们的SUPER版主很厉害，连图带说明，非常详细啊，我看“轧刀“其实就是“振纹“，产生的原因就是切刃锋利而刚性不足，振纹对于麻花钻倒非致命，但如果换成扁钻则非常危险，所以建议如果要加工 Φ15以上孔时，只要工艺条件允许，还是底孔加镗孔来得方便。
至于切削参数和材质问题我就不讨论了。

tianxingzhe

原帖由 haorong 于 2007-1-23 20:31 发表
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8 [( C+ A" s" a+ ^) S材料方面的原因是材料切削性能差，但差的应如何改善，如C3604本身铅含量较高，但还是会出现上述现象，是否加杂质元素？加什么，应加多少为宜，但不能影响材料的加 ...

0 }" Q# F" I+ n9 n+ Q 我觉得问题可以解决的，把钻头磨钝点试试看，就是不要把钻头磨的锋利，要是钻头有一个顶的定心力。

haorong

针对此问题补充一下：
     钻头材料所使用的是钨钢刀，而原先使用的是白钢刀，耐磨性增加不少，但钨钢刀硬而脆，容易断这是一个原因，但是考虑到刀具的耐磨性而选用钨钢刀，从而可减少平时磨刀的时间。