連續模的維護要領及常見故障的排除

jim1006

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連續模的維護要領及常見故障的排除 5 y# A/ E: f4 R! A- Q3 T1 模具的維護要領�� 連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障拆模時，需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，清洗掉料屑等，方可進行拆模。拆模時，受力要均勻。針對卸料彈簧在上模(固定)板與卸料板之間的模具結構形式，其卸料板的拆卸，應保證平衡彈出。卸料板的傾斜有可能導致模內凸模斷裂。�� 1.1 凸凹模的維護 $ M4 u$ J* D. g7 u# V; m" P; y9 X凸、凹模拆卸時，應留意模具原有的狀況，以利後續裝模時方便復原。更換凸模時，應看透過卸料板是否順暢。針對維修後凸模總長度變短，需加墊片達到需要的長度時，應檢查凸模有效長度是否足夠。使用新凸模或凹模鑲塊時，要注意清角部位的處理。內凹清角因研磨中砂輪的磨損，會有較小R產生，相對在外凸處，亦需人為修出R，以使配合間隙合理。對成形的細小突出部位更需注意。更換已斷凸模，應查其原因，同時對凹模進行檢查是否已引起崩刃，是不是需研磨刃口。組裝凹模，應水準置入，再用較平的鐵塊置於模芯上用銅棒將其輕輕敲到位，切不可斜置而靠強力敲入(必要時，可在模芯底部角倒出R以便容易導入)，組裝時如受力不均，在凹模下加設墊片應平整，一般不超過兩片(且盡可能使用鋼墊)，否則容易引發凹模的斷裂或成形尺寸不穩定(特別是彎曲成形)。凸模及模芯等組裝完畢，應對照料帶作必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模芯有無倒裝現象發生，確認無誤後方可組裝卸料板或合模。注意做卸料板螺絲的鎖緊確認，以便獲得足夠的鎖緊力。鎖緊時應從內到外，平衡用力交叉鎖緊，不可一次鎖緊某一個螺絲再一次鎖緊另一個螺絲，否則會造成凸模斷裂或降低模具精度。�� 1.2 卸料板的維護�� " z, G# J) _, W7 f3 @% h卸料板的拆卸，可用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力將其取出。遇拆卸困難時，應檢查模具是否清理乾淨，鎖緊螺絲是否已全部拆卸，是否因卡料等引起模具損傷。查明原因，再作相應處理，切不可盲目處置。組合卸料板時，先將凸模及卸料板清理乾淨，在導柱及凸模的導入處加潤滑油，將其平穩放入，使用橡膠槌子或銅棒平衡敲入至適當位置，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊，應查其原因：導柱和導套導向是否正常，各部位有否損傷，新換件是否已作適當的處理(如凸模也是否倒角，是否能透過卸料板等)，查出原因，再作適當的處置。卸料板與凹模間的材料接觸面，長時間衝壓產生壓痕(卸料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對料板鑲塊和卸料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致卸料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護。 1 \1 {* Z9 m5 s9 T6 o1.3 導向部位的檢查�� + t2 F* {; {3 B% b$ t& }' t( E# d' i導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料銷磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必需進行更換。檢查彈簧狀況(卸料彈簧和頂料彈簧等)，視其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。�� 0 @8 ^: R) j9 L1.4 模具間隙的調整�� 0 o# ^  C' G( p1 i1 E& C/ l/ ]模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生鬆動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成衝切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對衝切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在孔位作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導正銷及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。 9 e" C( W* N0 M) T) `% G ) ^% @0 r$ n$ d: W1 I) @8 ?   T: F+ o# h5 f2 K5 |. ] ; g8 n* J9 K* y; C  Z/ K! `   P7 ~7 e0 L! |* v+ A$ [. v 0 j: t9 g% d2 W) C, Q3 V2 模具常見故障的排除 8 d8 W6 a. A; z! \. f+ Z! h2.1衝壓面出現毛刺�� 8 Z# |* ^  d; E5 ]2 H. Z刃口磨損或崩刃，應重新研磨。下料刃口的研磨量應以開出新的刃口(磨損部分已全部去除)為準。成形件因採用不同的加工方式，其壽命亦不同，研磨時需注意，並兼顧加設墊片的方便性。每次刃口的研磨應是針對所有的凸、凹模刃口，否則會造成維修及刃口研磨的頻繁，反使生產不順暢。模具間隙不合理，即使重新研磨刃口後，效果亦不佳，很快又出現毛刺等，須檢查衝切斷面形狀，確認後作適當的模具間隙調整。針對一些下料的清角或細小突出部位間隙作適當的放大。�� 2.2跳屑產生壓傷�� 模具間隙較大，在研磨凹模刃口後，跳屑現象會加重，需提高模芯加工精度或修改模具設計間隙。衝壓速度提高時，跳屑問題更嚴重，應考慮降速或使用吸塵器。改善凸模形狀，將凸模刃口面修成不易跳屑的形狀，如加大凸模刃口面斜度或改變斜度方向等。凸模磨損後料屑附著於凸模上引發跳屑，需研磨凸模刃口。凸模較短，產生跳屑，將其加長，即增加進入凹模的凸模長度。另外，材質的影響(硬性、脆性)，衝壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，衝壓振動產生料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑上升。針對以上各方面的因素，應作相應的處理。�� 2.3廢料阻塞�� 漏料孔尺寸偏小，特別是細小突出部位，可作適當的放大。料屑翻滾，即漏料孔較大時，造成料屑翻滾而形成堵塞，需縮小漏料孔尺寸或使用吸塵器，料面滴油太多，油的粘度過高，可控制滴油量或更換油的種類(降低粘度)。刃口磨損，廢料毛刺相互勾挂，落料時發生擠屑，有可能脹裂凹模，需及時研磨刃口。凹模刃部表面不良，如表面粗糙或模具過熱時，粉屑燒結於直刃部表面，使料屑排除時摩擦阻力加大，需對凹模直刃部表面進行處置。凸模形狀及凸模刃口面斜度研磨不利於排屑，作相應的改善。性質粘、軟的材料也會造成排屑困難。�� 2.4卡料�� 嚴重的卡料會導致模具損壞、斷裂、崩刃，使模具工作失去平衡，精度嚴重受損。送料方式及送料距離和材料放鬆位置未調整好，需重新作準確的調整。生產過程中送料距離發生變異，須重新調整。材料的寬度尺寸超差或材料弧形以及毛刺過大，應更換材料。模具安裝不當，與送料機構垂直度偏差較大，重新安裝模具。模具與送料機構相距較長，材料較薄，材料在送進中翹曲，使送距不準，可在空檔位置加設上下壓板，或在材料上下加設擠料安全檢測開關，使送料異常時能及時停止衝壓。模具頂卸料不佳，如上模拉料折彎處卡料等，檢查是否頂出彈力不足，頂出過長，頂塊(銷)處理不佳，仔細觀察再採取相應的對策。�� 2.5凸模斷裂�� 4 _0 E1 D: F1 }! `# U( a各種因素引起的跳屑(模具內有異物)、廢料阻塞及卡料均導致凸模斷裂。另外，開始送料時(衝半料)，模具導向不準及卸料鑲塊導向部位磨損時，需作定期維護。成形件所選用的材質不恰當時，針對細小凸模作結構設計方面的改進，加大尺寸，而在衝切刃端將加出部分去除。大、小凸模相距較近，受材料牽引引發凸模斷裂，須加強引導保護，或加大凸模尺寸，小凸模磨短1個料厚。衝壓間隙偏小，需加大。衝壓油選用不當(揮發性強)或無衝壓油進行衝壓，導致刃口磨損加劇或凸模崩刃、斷裂等，需更換油的種類並控制衝壓油滴油量。�� 9 H+ K  A, R5 d6 D3 x, x4 U8 w2.6加工零件變形�� 刃口磨損，使下料尺寸變化。毛刺太大時可能引發後續折彎發生變異，需研磨或更換。送料及導料不準，料帶未及時放鬆，或導正銷徑不足(磨損)無法準確導正，需重新調整送料長度及放鬆時間，或更換導銷。模具成形定位尺寸不準、精度較差或磨損，造成衝壓件尺寸變化，須重新研磨或更換。材料的滑移，造成折彎或衝裁時尺寸變化(翻料、偏心、形狀不對稱等)，須注意調整壓料，且前段下料毛邊不可大，否則對後續成形產生不利。卸料板與材料的接觸面以及折彎模芯等衝壓中產生壓損、磨損，導致成形尺寸的變化及形狀的不良，須重新研磨或更換模芯。材料機械性能的變異，寬度厚度尺寸誤差，引發成形件尺寸的變化，需對進料狀況作適當的控制。折彎部位墊片加設較多時 ，會導致折彎尺寸成形不穩定，可改用整體墊塊。另外，模具讓位孔過小，頂出不佳等均會導致加工成形的變異，視具體狀況克服。 ! V7 t& j! ]3 ]! v# S2.7模具維修保養不當�� / `% `8 K0 ]# U8 r$ a# h% y# S! x該換而不換，螺釘未擰緊，組裝錯誤或未按原狀復原，將會導致更嚴重的模具損壞，必須加以注意。�� 總之，針對連續模在衝壓生產中出現的故障，需做到具體分析，模具維修中常被忽視的地方，如模具的導向精度、導料精度及模內彈簧使用狀況，會影響到模具的其他各個部位，必須作定期的檢查及維護。在生產中積累和制定合理的模具維修數據，即實施定期的維護保養，把模具事故消滅於萌芽狀態，從而達到延長模具壽命，降低生產成本的目的。�� " z, k5 Q- j& a. |! H

manbuyuji521

路过。。。。。学习一下

chungjie

上面说的很好　　但还不是很完善　　

swz0504

学习中~~~谢谢LZ

宏伟

很好的经验 :) :) :)

习惯寂寞@

多谢楼主分享

linkaihua

:shy good good good good 多谢楼主分享

ren1078

3楼说不完善那就补充下 让大家学习下 谢谢呀