塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策 # W: ^6 H2 E. Q4 p1 M0 ]
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。   (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。   (3)闭模速度太慢。应适当加快。   (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
型坯颈缩 3 P0 Q2 \9 |7 C+ N! f	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 & c( O0 B& v6 U! D3 p1 n  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 2 E" r6 p7 u2 {4 B- ?  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 5 h/ f, q- s9 [5 p2 @
型坯卷曲 " ~0 r9 x% E) L8 }$ f2 r	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 3 j. l3 p* k1 a. B& b- W3 K使其均匀。 ) X1 v$ u: C7 Q) l5 G2 J- H+ _  (3)挤出速度太快。应适当减慢。 * y4 B% p# S6 N+ t  (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 0 j; d. w2 a3 Z: S头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 : x$ N8 y. j7 K) y或前者略高于芯模平面。   (5)熔料温度太低。应适当提高 5 Y5 c9 Q0 c0 `0 w5 J3 Y
型坯卷边 7 v+ y0 s+ {$ V# e	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 6 {& U3 ^7 W8 }1 \; D8 L" H口模缝隙。 1 Z+ w7 r/ L* S6 i6 h- q5 C- p  (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。 & c% R, r5 N3 n: ~9 Y- Z# H% U. ]  (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 ) N% i& T* o2 Q: W$ j" l7 U
型坯吹胀破裂	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 ( N. N2 N0 X6 E  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 " j- b! i0 s+ T0 s0 ]1 r  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。   (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。 ' ^$ I7 Q! I3 P% p3 d+ @  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 ' g# s4 `# |* \% M5 ^0 n  (7)合模力不足。应适当增加
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 & B+ U1 Q' x+ O& f$ U  (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 8 B3 X$ a$ y8 e6 |6 Z# J段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 ( n7 _- ]6 D& Q% V( o3 H  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。   (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方 4 C) ?+ d; u0 j2 R; _% [2 T" X- e
型坯漏气	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。   (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 % v1 c% Z; ?$ Z! N4 Z3 S( l. R) Y# n  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点
型坯表面粗糙 7 h" p8 b, j4 |/ U	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。   (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。   (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 1 m" E, n3 }2 t. ^+ q- P  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。   (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 的表面光洁度。   (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 $ e& ?' o/ d# C' W' K  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。 : x- b- f* a4 N  q7 T. }+ h  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。   (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。   (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为： 2 b) T( _" ~. O3 x3 A. T4 h9 l  ①适当提高熔料温度。 % d4 q, q) i0 j3 Q3 _  ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。 9 }* D; L" k8 H; n  i2 U5 J/ s% `  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外 + Y, U& r$ {& p* C/ y
型坯表面凹凸不平	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；   (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。   S. ^0 K$ M- I) C' [  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化 - d3 E! W9 O9 ?
型坯表面“鲨鱼皮”	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 # S/ q6 R( U- C% `, q空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 5 E6 R$ a" v- ~9 ~7 k1 G* m塑成型时，应适当提高挤出速度。 & c  u' w7 j. }& `7 L* g" F! H& E$ z  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 8 u1 a- A: I+ s* P. P低密度聚乙烯为150—190~C
型坯表面条纹 ! k* R1 n& n8 c, {6 W, z" L- C	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。   (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 # ^5 G: U9 t, O1 ]% r( K* b  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。   (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。   (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 : c: R. t. y- P* _  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。   (8)挤出背压太低。应适当提高。 9 p6 w% }& B" ]' s  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 9 h4 a' d4 e3 `* Z干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为：
型坯表面条纹 - D# [( d' D! b3 |	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 ) C0 a( t9 U6 `3 O  ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 5 \. E0 j) O6 G4 y' `( v* p  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。   ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 $ Z2 L8 E0 L0 Y0 D入机头时，受到对称的拉伸。   ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。 ! S1 g' p4 \$ p# f. W  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理 ; ^% V# H+ I( _) p: t6 ?! H# I+ n! q
型坯表面口模印迹 + r9 V7 N4 Q$ C) Y) ]	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 : W7 d' l* R( G$ {- X1 D  (2)口模内有滞料。应清理口模。   (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   (4)吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。   (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角 9 {# f) O5 d4 \$ y9 ^2 F1 s
型坯皱褶	(1)熔料温度太高。应适当降低。 ! S+ C; B, ?4 e1 B9 _  (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 - h' c- G9 R2 W  o8 e( w  (4)熔料强度太低。排除方法为：   ①适当降低熔料温度。   ②适当增加再生料的用量。   ③适当降低挤出机背压。   ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。 # g" {7 ~/ w; x  ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均 ( t, m9 W; I8 x) F' L	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 - L& S5 L' D: B; q6 O3 B. W" Y4 k  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。   (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。   (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间 ! ]+ ]6 _; }! l% j, Q9 Z
型坯污染	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。 6 @  u; k1 w" T; O' o/ I  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。 : U* [3 Y! k$ D5 g7 _6 ~  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 ; F( w; M+ S- h, ^0 G$ w
型坯粘模	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 6 c0 _) z* v+ K: i( B9 n  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” / n4 t7 J+ d6 K
容器脱模不良	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。   (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。 - b. ^* K5 R% m! t- d  (3)模具温度太高。应适当降低。 . U8 R1 M$ T+ B; |! h) ?6 E% F  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。   (6)熔料温度太高。应适当降低。 0 k8 o& _5 v9 s1 j, `  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

jjhejun

切边难以从容器上取下	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。   ]! x% |: W8 `  (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄 # T8 e% r" U# B% u3 @0 J, I	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。   (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。   (3)飞边太多。应减少飞边。 $ w9 G3 z: B; f$ V" H" _* t+ {0 ]  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
切口部分太厚 # @8 H2 v3 p2 d9 n7 r8 w  n1 B5 v	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。   (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 7 @  u2 M8 B2 r* H; F, v  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。   (4)熔料温度太低。应适当提高
切口部分熔合不良 & ?: A6 m9 J4 L	(1)型坯温度太低。应适当提高。 ; |2 y  d; D  l7 F  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm # ]9 B1 Y, |! c. a
切口部分强度不足 % u$ m+ P; _1 h# {$ \	(1)熔料温度太低。应适当提高。 ! k/ d* o* u$ M& Z- p! o5 p  (2)模具温度太低。应适当提高。 % z% e! d8 }- r% s8 G  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
切口部分有气泡 : C7 _1 q9 t& g	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。   (2)合模太快。应设置慢合模装置 8 g4 F$ e. e0 e1 }7 g. U; b
容器壁有气泡	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。   (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 & v3 T& X- }+ g! }
容器熔塌	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 落速度。 2 w9 E2 E) l, P$ \4 O3 r% S  (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理
容器飞边严重 ( W: z( u8 z& U4 S# b0 V, G	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 + f/ l# A' p8 r; w, s8 c  (3)合模不良。应检查合模过程。   (4)模具合模力不足。应加大合模力。   (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 6 S% a4 n5 \- e" N  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。   (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度
吹塑溢料 / e, f# C: y; j' d	(1)熔料温度太高。应适当降低。 - l6 H, B7 U& g' ~8 n  (2)吹塑压力太高。应适当降低。   (3)模具分离。应适当加大合模力。 6 N6 U. j1 W  C0 l2 T3 `  e  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 ) r3 Y+ h3 Q$ M边缘
吹塑不足 8 J( w3 e9 A4 G! x& [# d+ H7 |4 F	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。 ( u, m8 H$ g, |2 z) @) `  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
容器爆裂	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。 . k. \& L3 N# @' ^' \; M. J  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 6 \7 c/ r" Z+ {. p; V  S: p  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 ( e0 M8 s' _+ _) l
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 控制。   (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。   (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 9 c& v+ z% I% B, x; t9 o7 G3 ^
容器在合模线处破裂 - d  W; m8 z* J$ o	(1)合模力不足。应加大合模力。 & t% G+ H% n+ d0 H2 ^  (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。 ' G/ t: P* i/ K9 z, k  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 ' P0 u9 t! d- g9 D/ k  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理 4 N: }6 p  {( `8 }) T1 c9 F
容器底部破裂	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 4 s+ l3 F. w* v  H' k: f3 G  (2)模具冷却不良。应加强冷却。 9 I5 W# y) `) L7 V! |  (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。 2 {* Y: j8 R% E; {& I4 y7 y: p  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
容器吹破或开裂 + R# Q0 r( |' ^4 Z# t; `	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 熔料温度。 ; \0 O# i2 _: G8 z( z" D2 v  (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。 ; `) v, P: |' n& Y% D* N  (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。   (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。   (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料 * A0 p" V0 J6 l4 T7 j" l
容器表面有黑点 % W4 x) i7 o! Q+ b4 A( }	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。   (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。 ) e8 @/ ?& ?- \: \) z  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 1 p( u& Y+ D6 o! u2 Y
容器表面粗糙及有麻点 0 n. \; u3 _# [. {5 d1 f! {5 O	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。   (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。   (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。 " Q2 n: S  c* e5 ~( n" S2 @  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。 / `* M. R  I" ?1 [  v* e+ E  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。   (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂 % X7 S" L! `; @
容器表面熔接痕 : y. H+ b' X" u4 z	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。 9 ~" i; u+ Z4 b! a  (4)模具温度太低。应适当提高。 8 `" s$ `- t; O5 h  o  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。 8 g2 I4 P0 ~0 M  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。   (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
容器表面桔皮纹及熔料痕 - I; O- D1 e, K	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 * V& ^% o- P. V; C; i  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)机头温度太高。应适当降低。   (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 * S( a* ]2 n: k# M* N# }9 j$ J
容器表面花纹不 清晰 1 ~0 {& |. P( h* L8 `	(1)熔料温度太低。应适当提高。 & B" j; j1 H- k- r' e2 ^  (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 ' Q+ x/ D$ g' }; x# n3 y" t6 ~型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成 . j9 t" s/ C( V& F7 N5 e  T* c
模口膨胀不良 3 h: N$ ~% \2 \  [	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 5 |- f0 F( N1 L. ^/ O胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 " g, }; @. X9 @* A" m. [  (1)模口膨胀不足。排除方法为： * b2 m" m( W4 x  ①适当提高熔料温度。 . N, U6 Z5 F2 v" y. d5 Y  ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。 0 h2 Q* S( i5 B" {, j$ u7 I4 _  ④减少使用或尽量不使用再生料。 ) U) D3 [: Z+ l- X: l$ z' d' \# s6 Y  ⑤加快合模速度。 8 h" v7 G% f4 c3 K/ Q  ⑥吹制较轻的容器。   (2)模口膨胀太大。排除方法为： ! F% G) q- W8 s/ ^- o  ①吹制较重的容器。 2 s- u. v4 s1 c% e& F  ②适当降低熔料温度。 ! B3 {- h3 ?2 d6 \: G

jjhejun

模口膨胀不良 ' n& `/ K8 Q* O2 m" b2 J, e3 E	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。   ⑤增加再生料的用量。   ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。   ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
容器翘曲变形 3 V2 R2 t& \# U4 G5 p3 Z	(1)吹塑时间太短。应适当延长。   (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。 ; C) r8 h( p+ T: J( R% m" K1 `) r6 P  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。   (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形
容器壁厚不均匀 0 ]* H# H0 E; Z! `' I' H9 N0 |  ~	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。 , z4 E, n3 R, u6 a  (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 . }* f+ A8 \4 l5 w调整机头间隙。 8 X9 E$ F1 H* K" i8 H  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。   (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 : G8 L' G9 V" {" d* q  (6)挤出速度太慢。应适当加快。   (7)熔料温度太高。应适当降低。 0 a8 l9 n- L1 E  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。   (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。 ) M* @# _& n4 V  e- {( [$ q, Q! k( t  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。 % T5 z0 a- v; z  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。   (2)熔料温度太高。应适当降低。   (3)吹胀比太大。应适当减小 & S9 _5 H) S& F1 q4 \
容器收缩太大	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。   (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 0 g: u' @1 E% K9 ]' c  (4)吹塑压力不足。应适当提高。 6 L- n: J  I2 L: d, l6 x& @  (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂 * m& b! O0 u* K2 I" \% }* r! n0 R
凝  胶 4 \+ {- s3 T6 r- q9 b	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 平均温度。   (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。   (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 $ G& r% U1 v/ ^  t2 q7 i( W) O4 ?
吹塑周期太长	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 当缩短冷却时间。 - @& k; W' |4 i3 K2 m  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型 , j' V- e$ M& h/ g
挤出负荷太大	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 ! O. J" l5 G% {: o% J- q  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。   (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。 3 l4 k, T4 L8 ~  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比