压铸模损坏原因及预防措施

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新闻摘要:模具损坏分析在压铸生产中，模具损坏最常见的形式是裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：一．在模具加工制造过程中1、毛坯锻造质量问题有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应
. p! }: v0 K) r2 C模具损坏分析
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8 [  }" q( c% l在压铸生产中，模具损坏最常见的形式http://www.51base.com/Txt2Img/20062918111243.gif裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：
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一．在模具加工制造过程中
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+ U7 I+ F9 S1 d2 U1、毛坯锻造质量问题
1 Z3 U8 y. O7 z; P有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉http://www.51base.com/Txt2Img/20064918311243.gif，形成流线，http://www.51base.com/Txt2Img/20061918011243.gif种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。
. A; g6 [  H9 r5 C2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来消除。
& d; I1 h2 i& D/ t3、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可采取加热至510－570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
) h! u4 P' n5 Y3 b+ y& q4、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火在三级回火温度进行。
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二．模具处理过程中
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# G( v6 a8 I- Y; B热处理不当，会导致模具开裂而过早报废，特别是只采用调质，不进行淬火，再进行表面氮化工艺，在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。
$ ^' {& _$ g- o( `. X9 L2 w) |: F钢淬火时产生应力，是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果，淬火应力是造成变形、开裂的原因，固必须进行回火来消除应力。
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三．在压铸生产过程中
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1、模温
5 k$ o. K" n$ ^模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。
在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。
应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。
, Q) M- b, Q% c/ T/ O+ E* m; b* `2、充型
- [1 `7 e  \2 j4 V+ c金属液以高压、高速充型，必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用，并加速腐蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤，因气蚀而产生裂纹。
" y  P8 g- U4 `1 k6 [& N3、开模
在抽芯、开模的过程中，当某些元件有形变时，也会产生机械应力。
5 k5 L& \0 k  O1 L0 x4、生产过程
0 J4 N9 F5 I; M. u) K; w3 i在每一个压铸件生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力，而开模顶出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力反复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳极限时，模具表面产生裂纹。
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预防模具损伤的措施

$ S3 c' J4 L& m1．良好的铸件结构设计

3 {1 }% M+ W5 i# x+ O( {铸件壁厚尽可能均匀，避免产生热节，以减少模具局部热量集中产生的热疲劳。铸件的转角处应有适当的铸造圆角，以避免模具上有尖角位导致应力产生。
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/ J. S' \8 J" j2 Q* S' x2．合理的模具结构设计

1）模具中各元件应有足够的刚度、强度，以承受压力而不变形。模具壁厚要足够，才能减少变形。
0 B/ F0 H& [6 V, J$ t2 l8 ]) [2）浇注系统设计尽量减少对型芯冲击、冲蚀。
2 i- Y. X: Q/ @* o4 |) Z3）正确选择各元件的公差配合和表面粗糙度。
8 w6 T, [% T- Y5 X4 u4）保持模具热平衡。
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2 I, I" W; g* k' S5 K3．规范热处理工艺
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8 G0 [: D3 a, D通过热处理可改变材料的金相组织，保证必要的强度、硬度、高温下尺寸稳定性、抗热疲劳性能和材料切削性能。
; O% a3 x6 J! t" W. p: O正确的热处理工艺，才会得到最佳的模具性能，而钢材的性能是受到淬火温度和时间、冷却速度和回火温度控制。
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9 o" e8 _8 M0 s5 e4．压铸生产过程控制
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* K0 g$ v2 I% C6 G. Q1）温度控制：模具的预热温度和工作温度；合金浇注温度，在保证成型良好前提下，用较低的浇注温度。
2）合理的压铸工艺：比压、充填速度。
4 q2 H0 j  b; l* s) n9 V: W- u3）调整机器的锁模力，使模具受力均匀。注意清扫模具表面的残削碎片，以免合模时这些多余物使模具表面受力不均匀，引起变形。
2 t' }! [% |+ z, X7 N4）对合金熔炼严格控制，减少金属液中气体。

9 X8 p4 G. e5 L( }! E' H/ N5．模具的维护与保养

1）定期消除应力
2）模具修补

压铸件结构设计的注意事项

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