模具镜面化学镀工艺

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作业指导书由工艺流程，除油、除锈、活化、化学镀Ni-P合金，镀液的配制方法，镀液的使用分析和调整，镀液的维护，镀液主要成份分析方法和废次品处理等十部份组成。
㈠ 工艺流程
. g" \) z5 }$ t  L- q; n# {机械除锈
; a$ S8 R3 Z1 V* d- l) ^1 ~除油\水清洗\化学除锈\水清洗、冲洗\活化\水冲洗\化学镀Ni-P
零件 溶液
出槽 分析
$ `/ P# U" o* X4 c2 z干燥 调整
+ T0 V* i0 s5 c时效处理 过滤
产品检验 待用
㈡ 除油
根据镀件表面的油污状态，可以分别采用汽油、有机溶剂、金属洗涤剂进行。
8 [! [) f3 m+ @' a7 g1 `2 e使用汽油除油后晾干，待汽油全部挥发后再进行其它除油。
各种除油剂除油后，再用化学除油剂Yuke2001於液温60～80℃下再除15～20分钟，而后用水冲洗，浸入清水池待除锈。
7 G% ~' \5 n  U1 J# ^9 u  }除油必须对待镀工件整体进行。
3 ?0 o' W4 o6 Y+ q/ B2 {: _㈢ 除锈
除锈采用化学除锈方法，化学除锈兼有对工件表面进行活化的功能。
将工件浸没在化学除锈液中，时间从需化学镀的表面上的锈全部除净为止。
: P/ B' J* e2 s1 H, o. @  T除锈完毕后的工件用水反复冲、洗，直至洗出的水的PH值呈中性时止，冲洗的目的是去除除锈时产生的杂质。
将冲洗完毕后的工件浸没在清水中，清水池中的水要流动。
㈣ 活化
活化采用Yuke2002活化液。
) O" m' I9 o' j9 J/ j3 K6 v9 I将工件浸没在Yuke2002活化液中，一般钢铁件1～15分钟，高碳钢及高碳合金钢、不锈钢、淬火工件2～20分钟。
' m& b9 {( m1 Z% Z( [水冲洗。
; [8 S/ a. ]8 y/ ?# G; C用Yuke2003活化液进行二次活化，温度在50～95℃，时间1～10分钟，完毕后直接进入化学镀槽进行施镀。
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+ {) @& W& A' n6 j2 o㈤ 化学镀Ni-P合金
⒈二次活化后，应将工件迅速浸入化学镀Ni-P合金镀液中。
⒉工件外围距离槽底、槽壁、液面的距离不小于20～30Cm。
⒊多件工件同时施镀时，工件与工件之间的间隔不小于10Cm
* G5 e6 l1 G2 r7 f$ G# L% a/ }. {⒋温度控制在85～92℃之间。
⒌施镀过程中每10～20分钟定期搅拌镀液，或对镀液采用循环法。
9 s- J+ ~% e; ~* c5 f⒍随时观察施镀表面气泡的逸出状态，一旦发现气泡在施镀表面停留积聚时，要提动工件消除施镀表面积聚的气泡。
2 n* v/ M3 N2 L⒎时间超过一小时的化学镀作业，必须每隔一小时分析镀液中的镍合量并进行补加和调整PH值。
⒏面积与容积比应控制在1.5～2.5d㎡/L。
㈥ 镀液的配制方法
! q7 k5 b  }/ U3 J( S化学镀Ni-P合金镀液的配方
硫酸镍 （CP或电镀级） 18～35g/L
0 i/ P# N! k7 J5 F8 F0 {  l% C主络合剂 15～45g/L
辅助络合剂 15～40g/L
缓冲剂 10～30g/L
* W, {  C2 J3 V. Q稳定剂 适量
$ l0 W  U# r) k$ @) i次磷酸钠（CP或电镀级） 10～40g/L
! f/ c! q( V0 P. ]$ gPH值 4.5～8
0 @# ~0 i. T' a1 H$ a. Z. K. h温度 85～95℃
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配制方法；
# h" N7 g& K7 w* a0 l在配制容器中加入40～50％的蒸馏水分别溶解计量好的缓冲剂、随后加入主络合剂，再加入辅助络合剂、全部溶解后加入硫酸镍、加入稳定剂、调整PH值。
- _5 `0 [; C, B2 |: g2 E4 z( I$ k在另一容器中加入20～30％的蒸馏水，加热至50～70℃，加入次磷酸钠，待全部溶解后慢慢加入另一配制好的溶液中（硫酸镍），并不断搅拌均匀后，用蒸馏水补加至所需容积、搅匀、进行过滤待用。
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㈦ 镀液的使用、分析和调整
⒈镀液应严格遵守工艺规范中的温度、PH值、面容比等规范。
⒉每镀一次（槽）都必须对镀液进行分析、调整、并作好记录（包括取用镀液量，施镀面积、时间、镀层厚度，镀前镍含量和PH值，镀后镀液容积、镍含量和PH值，调整后镍含量和PH值以及施镀过程中的情况）。
8 w# D9 g9 m' z; ^& A( q⒊调整，按分析结果调整镍、磷含量，使其达到或接近配方标准，其它成份亦应保持一定的比例。
+ c7 }% X+ x! e$ i⒋硫酸镍和次磷酸钠应以蒸馏水溶解后以溶液的形式加入。在镀槽中进行调整时，液温控制在50～80℃左右进行，镍和磷应缓缓以细流状在不断搅拌下加入，并随时注意观察加入后镀液的变化情况。
- N8 v; x- S$ h% o⒌补加完毕后调PH值，再补加蒸馏水至原容积。
& {# c7 L4 N1 _6 a/ C7 u& K⒍调整后的镀液过滤备用，需要时可按正常工艺规范施镀。
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㈧ 镀液的维护
⒈及时调整镀液的成份，使各主要成份保持在一定的比例范围之内。使用过程中当镍、磷含量降低至最低值时，必须及时补加，补加时应将试剂全部溶解，禁止将固体试剂直接加入镀槽。
⒉及时调整PH值，随着化学镀过程的进行，镀液的PH值会逐渐降低，当PH值低于规定值时，应用1:1的氨水调PH值，PH值用PHB-8型笔式仪测量。
⒊及时过滤。每镀完一槽后必须进行过滤，除去镀液中的反应杂质，保持镀液清洁。
⒋及时清除槽壁上的镀积物，以消除有可能导致镀液自分解的因素。
⒌使用和保管中防止粉尘等杂质混入镀液。
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( a. D8 {& y" K$ O" L8 M% Q㈨ 镀液主要成份分析方法
9 a" X" ?# C1 {硫酸镍分析方法：
% L1 E4 t: B2 A+ P① 吸取溶液5ml于250ml三角烧瓶中
/ f- I# P- {( R5 w* q2 P② 加入蒸馏水30ml
4 N& Y' @( c7 N$ m# z' Z③ 加入氨水5ml
. i' V8 A' u# O  P1 s* r& T④ 加入指示剂少许
分析液呈黄棕色用EDTA滴定，至分析液呈紫红色为终，记取读数。
计算公式：
3 A' J- j4 i( f5 T$ }0 A" HNi=（M×V×280.9）÷5
=（0.05×V×280.9）÷5
  [0 P! B/ v3 j$ {4 lM=当量数 V=滴定体积数 V=滴定后－滴定前
- z" U$ d! `) B% ^- L; g/ \( C2 j次磷酸钠分析方法：
① 吸取镀液10ml于100ml容量瓶中，加入蒸馏水至刻度混匀
. Q# o  U% `" G2 U6 h! `. p② 吸取上述稀释液10ml于250ml三角烧瓶中
5 ?3 y2 r% B1 x7 ~4 \6 C③ 加入硫酸高铁铵溶液40ml
! e6 n# ]# J7 t$ ]7 e④ 加入蒸馏水50ml
⑤ 加入盐酸分析液10ml
⑥ 将上述分析液摇匀，放在电炉上煮沸10分钟、流水冷却
⑦ 再加入盐酸分析液10ml
' c& Z. C" l: U" S* u& `* V8 {⑧ 再加入三滴指示剂
0 M& a; h& K5 ^1 F分析液呈红黄色，用硫酸铈标准溶液滴定至溶液由红橙色为无色或淡兰色为终点，记取读数。
0 j5 Z- s7 w8 a; w计算公式：
P=（N×V×53）÷1
=（0.02×V×53）÷1
- K7 o% t3 ?/ ON=当量数 V=滴定体积数 V=滴定后－滴定前
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说明：一般只分析硫酸镍的含量，不分析次磷酸盐的含量，根据镍的补加量相应补加次磷酸盐
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5 r8 J5 V9 P9 S7 {) f/ i+ O㈩ 废次品处理
% F) `) J/ W1 A; M' J* q在化学镀过程中发现的和镀后质量检查中发现的废次品，如系镀层质量问题所致，首先查明产生废次品的原因，并采取相应措施后对废次品进行除油处理，再用退镀液（外购）退净镀层后，重新进行化学镀