如何减少工厂浪费

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如何减少工厂浪费, 是一个很关键的问题对于TPS的理解与应用，现有如下的总结来给大家一个框架
: n+ W' }. K( l; e8 B
一、前言

浪费愈多，公司愈无法赚钱；

减少浪费愈多，对公司愈有利；
  o. @( M3 K# y- U: `
, T" d6 y  P$ b! a6 J& t. X二、为何要减少工厂浪费？
% @0 d' O- B6 O) j; W& X- ^/ H# {9 _0 }
' ?/ H/ f, h$ X& O' E; t# C6 n! b1、   让员工养成节俭的习惯，是一种美德；
+ ~4 g# [0 I' I, G1 j) t4 r" ~
' L9 A( f1 x: h3 F% l0 c2、   可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益；

( l2 e0 u" n" K/ l 3、   充分利用资源，强化管理干部机能；
+ ?/ h/ R. b" z% C; z
三、工厂浪费的主要原因及对策

# X3 Z' w' t5 N* a7 Y# J" l# `1、观念问题
1 P. Y6 n& t! e0 a( q0 L
! B- K; p" N% V3 n（1）   经营层不重视

2 c- P  y9 o- k    　　对策：经营层适时宣导重视

（2）   管理干部能力不够
1 `% k/ S% o$ e2 o& a1 X, t
3 w6 e" f" D1 d9 I' O# w4 r6 ^  　　对策：强化基层管理干部能力

（3）   员工没有“节俭”的观念

  　　对策：灌输员工“节俭”的理念

6 q8 X$ X+ |& G+ A: D（4）   员工潜能尚激发

) s8 O0 d6 }8 R* s5 x/ o    　　对策：激发员工潜能

& B/ q/ i8 O8 h' _9 T- d! y2、管理问题

# N" f. _1 t% }- R0 e（1）   生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压 1D_M_pTe__  
      对策：a重新整顿和安排生产线 _

          b只生产必要的量，使物流顺畅

, t8 Y4 y9 Q+ v1 Q# P: Q7 D( y（2）   加工不顺

$ S2 @" f. P! r      因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工

0 |' a! g$ w0 T$ b# u+ v" @2 c      对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行

, q3 E: R) o/ U（3）   动作浪费
2 N: H/ g3 V6 I
      各种动作不合乎“动作经济原则”

      对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正 >

; X+ F! F( X6 N（4）   制造不良

      不良品必须重修，增加已发生的人力、物力

( ]- p6 t" C5 O3 U      对策：减少不良品，提高生产力
; ?1 G  D% t0 {: `  u
/ Y+ R7 p% R; Z- w) O% S（5）   待工待料
0 P5 c* n5 s" b3 p4 }
7 H3 K" E* q4 L# ~! ^" m: s      机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来
0 Q7 n, P. B; m7 a
      对策：a使机器变成自动化

6 z! B$ B4 Z5 N, q) r+ i                   b一人多机或一人多工程
- _4 Y* P: x6 h
4 M% U4 U+ I  \- ]（6）   搬运浪费
( `; _# D9 K" O. p, Z
      反复的重新堆置或移动
$ E4 M, @- i" V- {" p
: ?* @, U. L* F: _, U- S      对策：a采流水式生产线

          b搬运栈板改成台车
* x8 X* h1 y( r
          c运用输送带 |
; E- ]2 m/ [: E) W( G6 k$ `; }' P
（7）   库存浪费
! h+ w+ E7 S5 N/ b' S* O. G( }
- u$ d3 t/ o& p( T! l      减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润 zEHn&Jc_}1  
      对策：a目标“零库存”

& T% u" ^+ j) J0 ]' ~% t          b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”
* e7 L" G, E: K. u
四、减少浪费的具体做法
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1、物料搬运

! s( |! r2 s# J7 M. ?3 \1 H# S( k6 A（1）   必要的工具，物料放置离手最近处 _

（2）   工件之搬运作业保持水平
# M! e) I  l# P  e9 B1 @
（3）   台车小型化

6 r% w* N9 m* E; j/ ]5 d! ?（4）   消除弯腰、转身搬运之作业

2、改善layout
' H5 n( I, n" z5 U, L8 f; M
% L9 r' `+ R( \2 }! i* B1 G$ M6 p3 Y9 p（1）   物流保持顺畅
- D6 C5 ]8 c. s; K# ]" r
（2）   减少搬运浪费

$ @* e9 ]/ b+ ]) g! Y# |（3）   运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）

3、流程化作业

' s: Y7 g0 B# z5 B% f/ A5 l: |+ J/ `5 V; s（1）   二工程（人）以上要分站分工
$ p$ P# d- L, b4 K9 E
, n9 Y+ q  |) E8 N+ u, [# S2 Z3 y6 ~& H（2）   分工要直接连续作业，不能半成品堆放

（3）   考虑生产线之平衡

4、组立线规划
$ \1 X# N9 q' c
5 ?+ N/ k: V! m; ^/ `/ m0 \6 e: I（1）   产能计算：先求单一作业时间

( q' B& P8 f* g（2）   降低半成品：一个流（one piece flow）的概念
5 p! Z- n4 L! ?- {: c
（3）   生产同步化：消除等待时间
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2 G! R$ _! s7 ^; a% Z（4）   生产线定员制：多能工训练

; c: C5 N$ u3 M# t' Q7 e& g1 j5、善用动作经济原则

: S/ l0 z7 ^0 p9 h% p（1）   动作必须是生产性的

6 k2 J9 [) _" ~（2）   动作应圆滑而有节奏
0 q! K6 S9 z; d9 }- [, q( |2 K
6 c5 t' e0 R* \6 L+ M（3）   动作应力求简单
/ C* ~0 p  K/ P
（4）   工作应力求舒适

（5）   工作应尽可能合并

（6）   工具及物料应摆定位置

（7）   动作范围应越小越好

% Z( K3 A5 Z" L8 W& ^（8）   尽可能利用重力传送

6、实施绩效管理

6 d$ Y4 j9 H% g% a（1）   把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较

' s; r3 b; j$ v( R4 Y' n（2）   作业效率表达着作业者投入工作的努力程度 _
+ v$ R% R9 Q- d
（3）   稼动率是管理者、督导者责任的绩效

（4）   管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高 _

, ?  C4 I! s+ l/ h（5）   对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联
2 N- ~) s6 }' J4 M
五、实例演练
4 j4 J) D" g; k
8 T% \4 V% i2 `: m1、部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因
1 v1 E3 I9 k; y+ T. S
2、经研讨后列出重点项目3－5项
3 ?, ?4 }. O* x; W/ b8 @
3、针对所列3－5项

2 V' ]1 p0 G3 z, S8 n5 l! B5 z  f9 \4、依改善对策进行可行性评估

5、试行检讨

6、标准化

7、定期稽核

- ~/ p. }9 |7 N) A7 P六、结论

1、研究每一步骤改善的可能性

2、应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度

3、以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等

* f" L2 x3 c3 T# ]1 s减少浪费之二十原则
& U- A# m8 f8 f2 X3 d8 F$ W4 e
: G- s# E) I+ i/ M3 P7 L7 F原则一：两手同时开始及完成动作；

原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；

3 `' P& t) D& g- p7 N- @原则三：两臂之动作应反向同时对称；
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原则四：尽可能以最低等级动作工作；

: M3 z5 l7 d: ~' l8 G. M0 D原则五：物体之“动量”尽可能利用之；
) h% A1 j1 a. O% r0 }2 K3 J
# ?; b6 p  u/ E) `0 k( w7 N4 G2 |原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；
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原则七：弹道式运动较轻快；
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原则八：动作宜轻松有节奏；

8 f; ^. N: v- I" V/ x7 Z4 T$ X原则九：工具物料应置于固定处所；
* V! e# Z8 U' q1 H- a( Q
$ A4 [  H9 ^: W; T原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；
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原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；

原则十二：利用重力传送；
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$ h$ h8 C9 }6 ?原则十三：适当之照明；

原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；
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原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；

原则十六：尽可能将二种工具合并；

& Q) t' L' j: o& A原则十七：工具物料预放在工作位置；

+ Y1 g5 G$ V! ]/ B' f. ~% e- f原则十八：依手负责荷能力分配工作；
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& E" f* g5 z7 E: J! A  P+ j3 {原则十九：手柄接触面尽可能加大；
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( Y; v1 c8 A4 n. G# D原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；