模具设计不良现象的原因及处理方法

fyjjs · 发表于 2007-5-9 15:07:35

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模具设计不良现象的原因及处理办法
不良现象及原因
１、充填不足
[1] 成形品的体积过大    [2] 流道、浇口过小    [3] 喷头温度低    [4] 材料的温度或者射出压力低
[5] 内腔里的流体流动距离过长 [6] 模具温度低了 [7] 射出速度慢了 [8] 材料的供给量过少
[9] 排气不良
处理方法
i)要使用成形能力大的成形机。ii)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
i)扩展流道或浇口。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。
i)喷射空气，以排出冷却的材料。ii)改用大型喷头。
i)升高材料的温度。ii)增强射出压力。iii)添加外部润滑。
i)设置冷余料洼坑。ii)升高材料的温度。
i)升高模具温度。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。
i)升高材料的温度 i)加快射出速度。ii)升高材料的温度
i)如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。ii)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件
i)放慢射出速度。ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。iii)改变胶口的位置iiii)改变成形品的厚度
不良现象及原因
2、溢料
[1]锁模力不足       [2]模具不好          [3]模具面的杂质       [4]成形品的投影面积过大
[5]材料的温度过高    [6]材料供给量过剩    [7]射出压力高
处理方法
i)加强锁模力。ii)降低射出压力。iii)改用大型成形机。
i)确实调整好连杆。
i)补修导推杆或导钉梢的部位ii)修正模具安装板。增加支撑柱。iii)使用轨距联杆的强度足够的成机i)确实做好模具面的贴合。 i)除去杂物
i)使用大型成形机。
i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。
i)调整好供给量。
i)降低射出压力。ii)降低材料的温度

不良现象及原因
3气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
[1] 流道或浇口过小 [2] 成形品的壁厚差大 [3] 材料的温度高       [4] 离浇口的流动距离长
[5] 脱模过早       [6] 射出压力低       [7] 冷却时间短          [8] 保压不充分
处理方法
i)将流道或浇口扩展。ii)增强射出压力。
i)尽量使壁厚度要均匀。ii)要使壁厚差不显著。
i)降低材料的温度。ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。
i)增强射出压力。ii)加快射出速度。iii)在成形品上设置棱或厚层部位。
i)延长冷却时间。
i)增强射出压力。
i)延长冷却时间。ii)降低模具温度。
i)延长保压时间。ii)增强保压压力。
不良现象及原因
4 波纹
[1]材料流动不畅          [2]模具温度低          [3]进浇口过小
处理方法
i)升高材料的温度。ii)换用流动性高的材料。iii)增强射出压力。iiii)设定冷料井。加速射出速度。
i)采用热油机或热水机提高模温。
i) 加大进浇口。ii)升高材料的温度。
不良现象及原因
5 银条纹
[1]水分或挥发成分    [2]材料的温度过高       [3]模具温度低       [4]排气不良
[5]成形品或模具的设计不良 [6]模具面上的水分或挥发成分 [7]混入夹杂的材料  [8]螺桨的运转不当
处理方法
i)使材料充分干燥。ii)使用料斗式装载机。
i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。
i)升高模具温度。
i)在模具耦合面加上排气用的条缝。ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。iii)设置真空排气结构间隙
i)放大浇口或流道。ii)消除急剧的壁厚差现象。iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。iiii)降低注射速度和注射压力。
i)防止模具被过分冷却。ii)减少润滑剂或脱模剂。
i)严格材料的管理。
i)降低旋转数。ii)升高增塑中的背压
不良现象及原因
6.表面晕暗
[1] 润滑或挥发成分过多             [2]脱模剂过多
处理方法
i)材料要干燥好。ii)减少润滑剂。iii)升高材料的温度。iiii )升高模具温度。
i)减少脱模剂使用量。
不良现象及原因
7 融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。与材料汇合时，材料的粘度有很大的关系。从理论上讲，材料的汇合肯定会产生融合线，只是明显程度的不同而已。
[1]材料的温度             [2]浇口的设计不当       [3]材料里的挥发成分或脱模剂过多
[4]材料的凝固快          [5]成形品的设计不良
处理方法
i)升高材料的温度。和使用较高的模具温度。ii)加速射出速度。iii)增强射出压力。
i)改用圆形或扇形进浇口。增加浇口的数量。ii)扩大浇口iii)更改浇口位置，使融合线的位置改变。
i材料要干燥好ii)减少脱模剂，在材料的汇合处增加排气槽。iii)改善内腔里的排除条件
i)升高材料的温度ii)升高模具温度iii)增强射出压力
i )加速射出速度ii)设置余料洼坑
i)在融合部位设棱ii)加厚成形品的壁层
不良现象及原因
8 气泡------在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
[1]浇口或流道过小 [2]射出压力低 [3]过剩的水分 [4]成形品的设计不良
[5]排气不良
处理方法
i)扩大浇口或流道ii)将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。iii)提高模具的温度。
i)增强射出压力ii)延长保压时间          i)充分干燥好材料
i)消除壁厚的剧变部位ii)增强保压时的压力
i）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉ii)实行真空排气
不良现象及原因
9 黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
[1]材料过热             [2]成形机不良
[3]模具的设计不良          。浇口小       。排气不良
处理方法
i)降低材料的温度ii)缩短成形周期iii)使用小型成形机．
i )减少螺桨的旋转数
i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕ii)消除螺桨的伤痕iii)检查螺杆止流环是否有破损
i)扩大浇口ii)放慢射出速度iii)扩大推挺钉与模具的间隙iii)在模具耦合面加上排气用的条缝
i )采用真空排气法
不良现象及原因
10.龟裂－－－－－－实际是材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时，内部的分子结构产生的内应力所致。
[1]射出压力过强       [2]材料的流动不畅       [3]推挺钉在厚层部位       [4]排气不良
  [5]保压的调整不良          [6]热性裂痕大       [7]化学药品的侵蚀
处理方法
i)减弱射出压力
i)升高材料的温度ii)使用模具机提高模具温度iii)避免急剧的壁厚变化iiii )将边角部分加圆
i)改变推挺钉的位置ii)将模具分割为三块
i)扩大推挺钉与模具的间隙ii)将模具分割为三块iii)采用压缩空气脱模方法
i)减少保压压力ii)缩短保压时间iii)使用浇口阀
i )喷头上使用单向阀
i)进行成形品的退火后处理，对于有金属镶件的塑料成型，需预先加热镶件。
i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬
不良现象及原因
11.离模溢料------
[1]浇口的设计不当 [2]射出速度快    [3]材料的温度低    [4]模具温度低
处理方法
i)修正浇口，使之向料薄方向流去ii)扩大浇口的断面积iii)改为翼片浇口
i)减慢射出速度          i)升高材料的温度          i)升高模具温度

不良现象及原因
12.弯曲------实际是材料的收缩不均匀导致。
[1]冷却不充分       [2]直浇口的脱模不良       [3]冷却不均匀       [4]射出压力不适宜
[5]浇口位置不适当          [6]模芯偏倚          [7]离浇口的流动距离参差不齐
处理方法
i)延长冷却时间ii)降低模具温度
i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节
i)尽量使成形品的壁厚均匀ii)减少型腔与模蕊温差，产品会向温度偏高的模具方向弯曲变形。iii)缩小棱
i )修正冷却水槽沟
i)调到弯曲最小的压力，同时注意分段压力对产品变形影响。
i)设置到薄层部位
i)修正模蕊ii)改为多点浇口
i)改为多点浇口ii)扩大浇口
不良现象及原因
13 脱模不良
[1]射向压力高       [2]模具温度调整不良
[3]模具的设计不良       ○ 来自模芯的通气不良    ○ 模具的强度不足
处理方法
i)减弱射出压力。ii)降低材料的温度iii)降低模具温度。
i)升高内腔一侧的模具温度，降低模蕊一侧的温度。
i)扩大推挺钉与模具的间隙。ii)使用脱模剂。iii)实行压缩空气脱模。
i)降低射出压力。ii)改造模具
不良现象及原因
14 材料的叠边不良
[1]料斗的落料不佳       [2]粉碎的回收材料拌入量过多       [3]外部润滑剂过剩　
处理方法
i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。ii)增多外部润滑剂。
i)同上。ii)筛选粉状物。
i)减少润滑剂的数量。ii)采用二轴螺桨式射出成形机。

hjm3419 · 发表于 2007-5-16 11:10:25

对于初学者是一份不错的资料，也希望楼主多上传一些关于基础的东西。

yangfei · 发表于 2007-7-24 13:34:52

谢谢楼主上传，万丈高楼根底起。

wang2006yu521 · 发表于 2010-9-13 16:07:24

好东西，谢谢楼主~

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