注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法

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注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
) K/ u9 h& ^& G% }' a
% w  f2 ]( I9 X7 P! Y4 }& ^9 {" P! Vl、调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
' Z5 f0 i9 Y2 L2 b2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
- H/ k. @$ B, D3、尽量减少脱模剂的使用。
% D8 x; @' {( D+ H+ h2 y4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
6 I& @" s5 ^) w9 ~/ j2 ^2 w5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
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. h4 d. q7 k) w# m- G6 m一、异常现象产品原因解决方法

1、裂纹
9 G: a' i# p, U8 y7 v* G" j1）模具太冷 调整模具温度
( ~6 k$ d4 ^# e! ]$ v$ i2）冷却时间太长 降低冷却时间
! P7 I8 o. E  F9 o4 y, U3）塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热
9 r7 u! S/ [: s# m6 ^4 n4）顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置
$ Q" [+ ^4 E" r- k( a  i5）制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度

. H" I# `- B- y4 A6 `0 Q$ H2、制品表面有波纹
8 ~& b) Y' u( X9 N: F
1）物料温度低，拈度大 提高料温
2）注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力
9 I6 e7 v) Z+ r8 l, I; p3）模具温度低 提高模具温度或
2 C1 [8 k2 [4 C/ v+ d4）浇口太小 适当扩展浇口
" M4 n; z7 B7 z0 P
3、制品脆性强度下降
4 ~* O# ]% P4 t$ G5 e1 O
% C; ?+ B' V3 j) H8 A5 k1）料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
$ ^1 D0 A' _) y8 \/ t2）塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
3）塑料回用次数多 控制回料配比
4）塑料含水 原料预热干燥

4、脱模难
* L7 _! {3 s6 V
1）模具顶出装置结构不良 改进顶出设计
2）模腔脱模斜度不够 正确设计模具
3）模腔温度不合适 适当控制模温
8 k& t) |/ g1 \* y( c4 c4）模腔有接缝或存料 清理模具
% x* m2 F7 t% x: `5）成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
6）模芯无进气孔 修改模具
1 j) B( r% r6 d6 X8 v3 Q( S+ b: q
% Z% o, y% x- {5、制品尺寸不稳定
9 b# A! [' p% u8 M/ s! c
1）机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
0 s# J( Z, c0 ^% ~! @2）温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致
3）塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
  z. H. n  Z- s3 I( ]4）回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀
5）加料不均 控制或调节加料均匀

6、制件脱皮分层
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1）不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
  ?2 F- t* t- b! X: m, c2）同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
6 A" f) c: `1 D3）塑化不良 提高成型温度
4）混入异物 清理原材料，出去杂质
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7、熔接痕
. E' @0 K! C9 ^2 X2 O" F
3 o' n- W+ R/ l! k# W1）塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
2）浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
1 b& r1 l! a2 S" t3 I. ~8 Q# _& X/ x3）脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
0 E5 W0 [- F4 U  B# Z, E4）注射速度太慢 提高注射速度
5）模具温度太低 提高模温
6）注射压力太小 提高注射压力
. |) I+ u' u) S; t7）模具排气不良 增加模具排气孔

8、注射不满
* T' f  I5 U. p2 Y) k
1）机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
8 Q5 ]& B* C1 }6 b% f% G/ f) b2）模具温度偏低 提高模具温度
3）加料量不够 适当增加下料量
: ]( i4 i/ U: J4 K* f: H4）制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机
5）流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
/ @. A/ u$ D' V2 Q0 A6）注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 (end)