注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法

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注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法
/ X/ T; J+ S7 w( Z0 m 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
( k- @/ P! q; S0 s8 _% e! K! W2 }
l、调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
/ b# v! v- j* u( d8 G# C2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
) s0 h8 S: |5 q/ a3、尽量减少脱模剂的使用。
4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
/ U" g6 g; C. ]. j% K* r5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
) m7 ~% l8 Z+ I+ u* j
一、异常现象产品原因解决方法
7 B* a( p1 K$ Y1 m4 B2 Q
( w. q6 k8 X8 M" I7 w1、裂纹
8 d4 Z% I9 M+ [- p1）模具太冷 调整模具温度
2）冷却时间太长 降低冷却时间
3 S+ y6 ^2 `, u; g3）塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热
: |+ F; }5 ^+ ^' I0 S& n4）顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置
! b% M' P+ r* J  w5 v5）制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度

( y+ L3 g% D8 G2 Q4 `; M7 M2、制品表面有波纹
7 U( C# {8 i: e9 x. H1 _
1）物料温度低，拈度大 提高料温
  Q3 a# E* R1 x: ?7 G$ `  L2）注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力
3）模具温度低 提高模具温度或
4）浇口太小 适当扩展浇口
$ }- Z  _& J6 w5 v  U, K- U
6 C- a* u6 U# L: W3、制品脆性强度下降

  W' @* j  z# _& e: D9 C1）料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
2）塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
5 D" m$ p7 K6 F5 j  j. h! z3）塑料回用次数多 控制回料配比
4）塑料含水 原料预热干燥

4、脱模难
9 A0 j5 }: k* M& A. Y
$ V' l0 u* x% D: m* v* e9 F1）模具顶出装置结构不良 改进顶出设计
2）模腔脱模斜度不够 正确设计模具
3）模腔温度不合适 适当控制模温
4）模腔有接缝或存料 清理模具
5）成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
6）模芯无进气孔 修改模具
( I" W7 G  K( n7 J- d1 i: h
# M" v0 o, a9 c2 r0 |% e) m5、制品尺寸不稳定

# x  h8 @5 ?3 I  r9 ]/ F1）机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
0 s2 D3 q3 }+ G9 k8 l( @2）温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致
3）塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
+ T& h: u, v' M6 Y* x/ N4）回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀
1 Z5 `1 Q. x1 e0 I5）加料不均 控制或调节加料均匀

) F' c# E; \9 u; h6 e# g6、制件脱皮分层
% l+ T/ O1 ]) ~: q8 ~- `
1 e2 W: {* I1 d, {9 \& Z+ ~1）不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
2）同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
" u* ~$ L4 {8 E: g: {5 m$ [3）塑化不良 提高成型温度
4）混入异物 清理原材料，出去杂质

7、熔接痕

# ?: x$ A& ?4 S; q1 _! `5 n1）塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
2）浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
3）脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
4）注射速度太慢 提高注射速度
5）模具温度太低 提高模温
$ Z. w3 M/ E4 M5 r5 D  c% X6）注射压力太小 提高注射压力
7）模具排气不良 增加模具排气孔
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8、注射不满

  i! G. c. r& Z+ u1）机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
2）模具温度偏低 提高模具温度
4 x8 V0 q7 t) f3）加料量不够 适当增加下料量
2 x: |& L5 o$ r9 p% X" r4）制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机
% M1 o, p' r' M& P5 }! J( B% o  G  ~5）流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
6）注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 (end)