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本人结合自己所学和经验总结，谈几点。请大家在后面作出补充。增进大家的设计经验。
6 i/ i \; l8 z X" v 1、要合理地确定工步数：连续模的工步数等于分解的单工序之和，如冲孔—落料连续模的工步数，通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装，有时可根据内孔的数量分几步完成。其工步数的确定原则，主要是在不影响凹模强度的原则下，其工步数选用得越少越好，工步数越少，累积误差越小，则所冲出的工件尺寸精度越高。
+ E4 b; \8 d& x+ Z1 y$ v# a. R' K 2、在冲孔与落料工序次序安排时，应把冲孔工序放在前面，这样不但可以确保带料的直接送进，而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔，以提高工件的精度。但在与某些弯曲后的尺寸或某突出部分位置成关联尺寸时，就要根据实际确定冲孔的位置。
7 V! X# W8 `( \- N3 \( b) R/ _ 3、在没有圆形孔的工件中，为了提高送料步距的精度，可以在凹模的首次步序中设计有工艺孔，以使此工艺孔作为导正定位，提高冲件精度。但作为现在的模具设计中，我们对一些精密件的冲压已经逐步或全部采用了外框式的导料带。这样有利于保证复杂工件的加工精度。 {. d+ [1 g; v8 ?/ n! p3 ?
4、同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔，在不影响凹模强度的情况下，应安排同一工步成形。
3 j" `3 [. v3 m5 _ 5、尺寸精度要求较高的工步，应尽量安排在最后一工序，而精度要求不太高的工步，则最好安排在较前一工序，这是因为工步越靠前，其积累误差越大。! ^/ h% w9 A. F7 N& \' u
6、在多工步的连续模具中，台冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工步的安排次序，一般应把分离工序如冲孔、切口、切槽安排在前面，接着可安排弯曲、拉深成形工序，最后再安排切断及落料工序。5 Y6 p$ t5 F& p% k" }$ G
7、冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上，以便修模时能确保孔距精度。" [, g( b: t. T0 m
8、在设计时，若成形及冲裁在同一冲模上完成，则成形凸模与冲裁凸模应分别固定，面不要固定在同一固定板上。尽量把成形凸模固定在脱板上面。后面加装背板。6 d0 p+ H9 H- k
9、在设计时，一定要使各工步已成形部分不受破坏，使带料保持在同一送料线上。. W6 O$ U0 r) ^; {0 C% O
10、对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具，其凹模刃口应尽量采用入块结构，可实现快速更换和修磨。' V7 M! Y, ]+ E2 c- Q! m$ w7 A
11、针对凸模的固定方式，在实现连续冲压时，要采用挂台和反压块的固定方式，以保证在连续冲压中不会发生凸模掉下而损坏模具的事项。切记！
/ u, M+ y u: b. \0 U 12、在模具结构强度和位置允许的情况下。多工步的模具要尽量采用浮动导料销。
7 A5 Q" O" {6 W 13、切边的接口形式。在连续模中，经验不足的人常会将接口做成清角，我建议采用半圆切口
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补充一点： 在产品是基准孔的圆孔，一般情况下应在与导正孔同一工步冲切。# k8 \3 w9 ~2 a* {- l
如果圆孔边距比较小的时候而孔尺寸有要求，应先切外形，再冲孔。6 A; }/ @1 i% P0 W' z
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补充一下：
! m8 V: V& x- o1，在成型部位加微调有利于保证零件的重要尺寸，而不必装拆模具调整凸凹模尺寸
9 j3 ?) n- V7 B, C2，在模具中加误送装置以保证生产的安全性
; b6 c/ M, D5 ]& b1 q3，在模具中加校平校扭以保证后续工序的进行
0 r, ^" T- V, ?) p g( |5 k9 U: N4，选择合理的导正、浮料方式有利于零件的成形
0 N: S) P( Y5 Z+ R4 K6 ^5，零件要有防误装措施，以免误装后打坏模具 |
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发表于 2007-8-15 18:49:18