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压铸产品的几种常见缺陷和对应分析: H$ d% ~) A2 g* ^* R* d7 K/ }
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一、 铸件表面有花纹,并有金属流痕迹?产生原因: 1、通往铸件进口处流道太浅.2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅.: R' R( k* C3 q$ ~
, m1 }* _ h1 h# X& T7 w调整方法:1、加深浇口流道. 2、减少压射比压.
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e6 R* w" a$ [5 n3 N3 p1 y二、 铸件表面有细小的凸瘤 产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。2 X$ G; C" O4 y1 {; L
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调整方法:1、抛光型腔。 2、更换型腔或修补。.6 x" a$ t) z2 m: ]9 h- y/ X# p
* e, a, h) c+ V三、 铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
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调整方法:1、调整推件杆长度。 2、抛光型腔，清除杂物及油污。3 X6 _# {. o. O( k
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四、 铸件表面有裂纹或局部变形， 产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。
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. p* `6 o( y( O, Z7 T% v1 [$ W调整方法:1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。
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五、 压铸件表面有气孔 ，产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。0 N2 }, H* B8 A9 m) n. F
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调整方法:1、合理使用润滑剂。 2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
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六、 铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。8 O, x6 T/ X6 t o; C* |/ @
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调整方法:1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。 2、降低金属液温度。! u2 w0 _# R: P( D( ]1 r
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七、 铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。5 s, B- b! f' V- B1 r" M" g$ j% l2 n
% _! h5 ~ G: X+ a' f6 q调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
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八、 铸件部分未成形，型腔充不满，产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。3 h1 U4 E8 H/ G! [; C
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调整方法:1、 2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。: `5 `! Y1 L q
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九、 压铸件锐角处充填不满。产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
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调整方法:1、减小内浇口。 2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统1 ~ c; O( X7 I' r8 L- q
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十、 铸件结构疏松，强度不高。产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。
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1 k- t0 A, n+ j3 E6 { R) L调整方法:1、改换压力机。 2、加大内浇口。3、检查排气孔，给以修整通气。$ Q" m6 `% ]1 ]6 C4 U& c. i# _/ g) b
- ~, Z$ H0 ~# C+ Y' @5 [6 G十一、 铸件内有气孔产生：产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。3、动模型腔太深，通风排气困难。4、排气系统设计不合理，排气困难。; d& @# i, O3 j
?! f3 ]: U, q; d调整方法:1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。 2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。
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8 r ]9 b, g6 |/ q: d十二、 铸件内含杂质，产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。
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调整方法:1、浇注进，把杂质及渣清掉。 2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。1 [' W9 K; C, {2 c* W: ?! X
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十三、 压铸过程中，金属液溅出。产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。& O N) @. U( N+ i% A/ ^
2 {6 C, u3 _$ e2 u2 w: v9 ~调整方法:1、重新安装模具。 2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。 |
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发表于 2007-11-22 11:21:17