|
|
马上注册，结识高手，享用更多资源，轻松玩转三维网社区。
您需要 登录 才可以下载或查看，没有帐号？注册
x
A4 R" p1 b- u: i G
戴明博士最早提出了PDCA循环的概念，所以又称其为“戴明环”。全面质量管理的思想基础和方法依据就是PDCA循环。这种循环是能使任何一项活动有效进行的合乎逻辑的工作程序，在企业的质量管理中得到了广泛的应用。
, M$ q2 | X& n, [) B6 ^2 o1 X* [$ g8 {! F
! @* ^+ r( j& R, A
在PDCA循环中，“计划（P）—实施（D）—检查（C）—处理（A）”的管理循环是现场质量保证体系运行的基本方式，它反映了不断提高质量应遵循的科学程序。全面质量管理在PDCA循环的规范下，形成了四个阶段和八个步骤：# v5 H0 G" ~( s
6 A$ t4 Q& w6 v, u2 z1 [ / m6 L- c2 U+ F% f2 v5 Y. n5 Y
◆ P：计划（Plan）& H* R6 H2 [. }" \4 }4 t$ ]
# M; Y3 i$ i% R/ D
7 K! y$ V: ?( R5 S% ~ 在开始进行持续改善的时候，首先要进行的工作是计划。计划包括制定质量目标、活动计划、管理项目和措施方案。计划阶段需要检讨企业目前的工作效率、追踪流程目前的运行效果和收集流程过程中出现的问题点；根据搜集到的资料，进行分析并制定初步的解决方案，提交公司高层批准。1 b( g [0 x9 z& o+ @5 P& B
计划阶段包括四项工作内容：
0 P$ m) w5 x' \3 J
$ d; l2 \# w! k: @6 Y, d Z9 R ; k/ G' Y( I4 I( M
1、分析现状
* t) h. ]' m' d4 g( Z: s, p3 e \) r- f- h0 x" M* f
5 L; ]. G' K2 j; e0 o6 |8 V 通过现状的分析，找出存在的主要质量问题，尽可能以数字说明。( R, C1 F2 Y* }5 P L
: K( A& @1 u" C& y1 e
- J0 N% c5 C* {; S2 |2、寻找原因1 ^ H6 [; O1 b
7 U. A! L/ N! M! _# `; t( M/ ]" l
! d* J1 f9 J; @ 在所搜集到的资料的基础上，分析产生质量问题的各种原因或影响因素。: A$ `# j2 o" ~3 s/ {
3、提炼主因
* l6 `' q- t' p B6 b4 L+ E7 h, }1 t
) @4 q8 k4 w" ` 3 ^' F' y* c" u8 G* I
从各种原因中找出影响质量的主要原因。
, `- @% N, E9 s; l; N J
; I: S* {0 i1 E, f) u7 S9 _8 F
. T: C& o. I6 K2 _! E( O4、制定计划" M# U3 r% j/ z* @/ L Z( O
& E) `2 z, e w# E/ } v$ n# {
' C% c% ~" v; [* X, B! H/ m- k 针对影响质量的主要原因，制定技术组织措施方案，并具体落实到执行者。
S0 k8 K/ r4 I8 V5 U( K
& t; s! e0 N5 p1 M' a& z1 ? L 8 t% p8 U0 g; o( @# Q0 G! ?0 Q
◆ D：实施（Do）
+ C) ^0 n2 J% ^% j: i7 f# x' K+ N( t2 E$ j/ O
* L( m0 o) Z, v6 S: f# u. Y1 }
在实施阶段，就是将制定的计划和措施，具体组织实施和执行。将初步解决方案提交给公司高层进行讨论，在得到公司高层的批准之后，由公司提供必要的资金和资源来支持计划的实施。
+ K0 z. s7 {4 S; F$ U在实施阶段需要注意的是，不能将初步的解决方案全面展开，而只在局部的生产线上进行试验。这样，即使设计方案存在较大的问题时，损失也可以降低到最低限度。通过类似白鼠试验的形式，检验解决方案是否可行。
1 q9 M7 G5 Z g2 w# c# x
7 j3 J4 m# k3 t. g+ t7 A5 m / R6 g( O3 n. S, c. S8 b: _8 f
◆ C：检查（Check）
( E& S: {6 k/ U) {( `9 D
9 {4 D) s2 r8 Z ( a$ f4 `) u7 x' J6 t
第三阶段是检查，就是将执行的结果与预定目标进行对比，检查计划执行情况，看是否达到了预期的效果。按照检查的结果，来验证生产线的运作是否按照原来的标准进行；或者原来的标准规范是否合理等。
6 I; X$ x# i4 P) i# T$ K- M9 I
% m5 j. ~9 a( D$ m" t* g( E0 S% Y
9 \* c7 R- Y: B2 t9 N) m 生产线按照标准规范运作后，分析所得到的检查结果，寻找标准化本身是否存在偏移。如果发生偏移现象，重新策划，重新执行。这样，通过暂时性生产对策的实施，检验方案的有效性，进而保留有效的部分。检查阶段可以使用的工具主要有排列图、直方图和控制图。3 M' i Z" m: Y8 R" X* x
7 x3 d. p* w; Z2 r, U
/ k; |4 o4 L0 ~( G0 V# C0 V- _
◆ A：处理（Administer）
- y9 ^6 m1 b) u5 b/ O* L4 \- f2 U" \4 [& Z$ p. C9 a! B" |- ~
( ~$ ~+ M9 E5 n
第四阶段是处理，对总结的检查结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化或制定作业指导书，便于以后工作时可遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。对于没有解决的问题，应提到下一个PDCA循环中去解决。处理阶段包括两方面的内容：
- C4 k! u7 z4 e: Q, B. ^3 [6 Y& W+ E6 j- h! X1 p: k9 P
$ E2 l9 d J2 ]
1、总结经验，进行标准化! |! }$ C0 i! Q
+ ^, ]; `9 {) c( M
' `- `; U9 ~! ~3 ~" m8 \
总结经验教训，估计成绩，处理差错。把成功的经验肯定下来，制定成标准；把差错记录在案，作为鉴戒，防止今后再度发生。$ y% r+ i2 q5 r; a" J2 u$ k/ v. H$ b5 D- l
7 I) R+ Z# M$ Q# A7 o6 D
( W* H; L A3 f: [& l; B2、问题转入下一个循环
8 G: \# ]. f+ X& G( }. m
* S1 \' i i# K( b: B, Y
# K- \- q P7 z4 | 将遗留问题转入下一个管理循环，作为下一阶段的计划目标。
% v! u8 j+ U; X6 R5 o) U' ]; j, p |
|
发表于 2007-12-28 16:32:39