寻找简单实用加工工艺及工装夹具

chenxiao55

我公司接到一批外加工的活,零件并不复杂,但现有的加工方式在实际操作后耗时又耗力,零部件的精度要求也得不到保证,特求求助各位高工替小弟找到一个好的加工工艺,如能设计一个合理的工装夹具那更加时好上加好!!!在这向大家拜个晚年,新春快乐!!!!

chenxiao55

该零件为液压油缸活塞杆上的耳环,主要时要保证孔和两平面与轴端的平行度与垂直度
先介绍一下我们现在的加工方法
1.锻造    毛胚为锻件 锻件时自由锻也就是说后部为长方体,前端为圆柱体
! |# E0 U. j% x, j! P2.粗车    粗车轴端,因要调质每轴档留3mm余量,
( _8 f% f7 ]8 O$ L" z3.铣平面  以轴为基准铣两平面,加工至尺寸因客户方还要进行后期平面加工,提供的平面尺寸已留有余量(实际操作后证实与轴端的平行度不能保证,铣床是X62万能卧铣,和53K立铣)
/ f' L4 Z' l1 s6 ]4.镗孔    以平面为基准镗孔
0 c  P/ S" @2 s( X; K5.调质
6.精车轴端及车螺纹
7.刨圆弧R92
整个零部件加工结束

chenxiao55

请各位师父帮帮忙,该零件一共有10种,样子差不多只不过尺寸不一样,因正月15就要交货,现在还不能保证加工要求,比较急!!!谢谢各位了

gaoyns

图中应注明使用材料。
# w9 U/ K/ n6 C1 O, T* R1  锻造毛坯。
2  粗车各圆柱部分。划线。
& O6 s' m: Y8 R% c4  在X63W万能铣床上用分度头夹圆柱部分，平面下部用顶尖顶实，铣上平面留余量。摇转180°铣另一平面，留余量。铣圆弧面、侧面，及油孔平面。
5  划线，钻孔，钻油孔，攻丝孔。
6  调质处理。
7 m' S, `+ T5 O+ W) u7  车成各圆柱部分及螺纹。
8  在铣床上夹法同4，镗φ106孔，铣成二平面。
9 K0 g, {6 f0 P/ u" _. e
: N7 K% p" ]2 X5 D/ z[ 本帖最后由 gaoyns 于 2008-2-14 10:34 编辑 ]

chenxiao55

谢楼上的
在分度头上加工两平面也想过,但在最后还是没有选用
1.因是锻件加工余量比较多,工件也比较大,最重的毛胚有113KG,最小的也有48KG
: a* @" `  T) S. E4 }# X2.分度头卡盘太小这么大的工件根本夹不住,也就不能保证与轴端的平行度了
想在工件的后端打上中心孔,科在车床上更本夹不准这一想法也就放弃了

chenxiao55

还有锻造后就调质也是不行的调质都有一定深度,调质后再加工,调质层也就被加工掉了

[ 本帖最后由 chenxiao55 于 2008-2-14 11:08 编辑 ]

chenxiao55

补充一下材料是45号钢的

wangjh8305

1.锻造毛坯
% {3 M7 o4 ?: z3 Q6 L" b  a2.粗铣上下两平面，留余量
  a! @# d  C2 f1 n" B3.划线
4.铣圆弧面、侧面，及油孔平面
9 ^0 X  Z% I8 g3 w5.钻、扩孔
% N; e  A/ i! O5 y6.顶车外圆，留余量
7.调质
8.精铣上下两平面
9.精车轴端及车螺纹
. ?. |  l5 z$ w7 U- ^9 A4 E10.镗孔
11.钻油孔，攻丝
' [/ Z" T( B" u7 S. R* C12.去各部毛刺

chenxiao55

问下楼上的先铣平面,和后铣平面有什么区别?区别在哪?
0 v9 N+ p$ c0 J9 l6 y1 L: m楼上的工艺顺序是对的,时可以这样做但问题是怎么样在加工平面和轴部时能购保证平面与轴的平行度
先加工平面在车加工时用四爪卡盘能把轴部校准到与两平面平行,并且在中心吗?如何去校准?用什么做基准?这才是问题的关键!!!如楼上的能帮我解决,那就万分感谢了

chenxiao55

还有一个铣刨圆弧面都太费时费力了,有没有更好的加工圆弧的方法?不考虑线切割(太费钱)呵呵!!!

zgzljj

圆弧面能否用车，效果出来和图上有点差别，但用在油缸上没有一点问题，我们设计很多这种联接形式都标SR，不标R，只是我没画你的图，具体差的多不多不好说。

渔樵

加工平面时若用四爪卡盘校正中心，是否效率太低，用三爪，或者弹簧夹头不行么？
9 O+ v* L( _7 a) P4 f/ o9 I" F9 [4 f另外可以设计一对称度检验夹具来检测轴与平面的对称度，卧铣上可以做对刀块或对刀器来校准轴中心。

chenxiao55

圆弧不能用车,它是直面的,不是球面,这图也并不是我们公司自己设计的,我们也只是加工

chenxiao55

不好意思!!!我上面一个字打错了,平面不是车出来的,是铣出来的,我是问先铣平面再车轴部时怎么样才能校准中心和垂直度,因为工件比较大数量也并不多我们放弃了做车床上的工装,再者工件太大,做工装也会有一定的安全隐患

daji

本人建议：首先分析引起加工完不成或质量低的工序是什么。
2 s3 U3 z8 N" D  D8 w& q5 o个人认为可能是3、4工序最为受限的，所以应相方法改善这两个工序，为提高产量，最好采取工序分散的办法，可以由车床+四爪卡盘分散这两个工序：
8 N- O+ _: E5 [. O/ e' R第一步，四爪卡找正后，车一端面和内孔至尺寸要求。
9 K7 v8 _4 a4 k/ G6 h& z第二步，设专用工装定位，以内孔和所车端面定位，加工另一端面至尺寸。
2 ?/ N, C1 {; J" K这样可以解决限制的瓶颈，应可以保证完成任务的。

渔樵

原帖由 chenxiao55 于 2008-2-14 09:57 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
: \/ q( r& \; @6 \7 s( M该零件为液压油缸活塞杆上的耳环,主要时要保证孔和两平面与轴端的平行度与垂直度
先介绍一下我们现在的加工方法
1.锻造    毛胚为锻件 锻件时自由锻也就是说后部为长方体,前端为圆柱体
1 `1 g* u% f% B" W3 V" h0 c2.粗车    粗车轴端,因要调 ...

3 b+ f) P$ ~6 {6 S' }
楼主的第3道序说不能保证轴与平面的平行，我想你的毛坯余量太大，可以分粗精加工完成平面的加工，粗铣可以用立铣或卧铣，精铣一定要上卧铣，用两把两面刃铣刀一次完成两侧面的加工，卧铣上用夹具或三爪夹轴端即可．我想应该能保证位置上对称．

渔樵

原帖由 chenxiao55 于 2008-2-14 10:51 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
7 L% D; G) T/ F; I! j9 w: T谢楼上的
6 A3 O# U: Y8 G在分度头上加工两平面也想过,但在最后还是没有选用
1.因是锻件加工余量比较多,工件也比较大,最重的毛胚有113KG,最小的也有48KG
2.分度头卡盘太小这么大的工件根本夹不住,也就不能保证与轴端的平行度了
...

分度头卡盘也是可以拆卸的啊，拆下来配个法兰就可以上大的卡盘．

hd20011018

谢谢，大家的建议，^_^

84697082

同意五楼的建议，真的好方法

qq12142111

１，锻，锻造毛坏
2 g% y3 s% c, s* H( K+ @  W# I% o# X２，热处理，正火处理．
) K. D$ {% y( I+ p３，划线，划耳环的两端中心孔线，划耳环的＂扁线＂，划中心线
４，镗，打两端中心孔
+ X( w# |: i" F8 Z( q( [7 X５，铣，铣耳环右端外圆及平面成，粗铣耳环的两扁面，兼顾中心线，留量２ＭＭ．
+ f$ F: T8 M: m' p! C) J６，车，架顶尖粗车耳环左端外圆，留量５ＭＭ．
- A( ^; ?! T4 _, V2 B' n1 J７，热处理，调质处理．
1 W% v! {/ W! X, K: I( i" @８，划，以左端外圆上母线及侧母线找正划＂扁线＂，划１０５孔加工线，划中心线划螺纹孔　　　　　线．
; ^1 w( P! \4 V1 F$ X2 O. z９，镗，按左端外圆及扁面找正镗两端面成（兼顾中心线），镗１０５孔成，钻螺纹底孔及油孔　　　　成
１０，车，修研顶尖孔，夹扁面，架顶尖，车外圆至图示尺寸．
/ Q' p3 W: T* w3 B# Q$ I. L１１，钳，攻Ｍ螺纹．
/ T+ ^4 h) V& j3 C5 Y１２，检
% J  c/ z1 p8 g8 y, ~2 v$ S- ?
3 i" X" b- ~0 t4 t3 K  J7 ^/ i' J[ 本帖最后由 qq12142111 于 2008-2-23 20:55 编辑 ]

zyj10282005

1.按毛坯外型选数控下料,2,铁两平面留0.6mm,3磨两面至尺寸,4按图车至尺寸,5,将工件装夹弯板上镗孔至尺寸。

xuwu531

用镗床镗两平面或做一夹具在卧铣上回转180度就OK 了。

hunshi005

这是一个，农用机械或小机器的万向联轴器吧？我曾经搞过一套，
, e9 h( y  _5 b5 ?$ n' v1、模锻---省料、省加工时间
2、热处理，正火处理
9 H6 n3 ~0 y% c- x9 g( F  L7 t8 a3、去除模锻飞边
4 V2 D2 Y+ F. `. k+ c4、打柱端顶尖孔及其对侧顶尖孔
5、车床上双顶尖顶住，做简单防转工装，车削柱端柱面
    不好意思，明天再叙

[ 本帖最后由 hunshi005 于 2008-3-14 17:38 编辑 ]