QQ登录

只需一步,快速开始

登录 | 注册 | 找回密码

三维网

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

展开

通知     

查看: 3150|回复: 23
收起左侧

[已解决] 圆柱面上钻孔攻丝

 关闭 [复制链接]
发表于 2008-3-12 12:51:53 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏南京

马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

x
有一个零件,在圆柱面上打空攻丝,M 6 的螺纹,总是螺纹有问题,通规通,止规止不住,我是用的先钻孔,然后攻丝,分两道工序加工,是不是二次装夹的原因吗,谁有好的方法啊?谢谢了。
 楼主| 发表于 2008-3-12 13:14:18 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
怎么没有人回答呢,我在等啊
发表于 2008-3-12 13:47:18 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江台州
这样的问题啊,你用的丝攻的中径是不是有点大啊?以前我遇到过的都是这样的问题,跟丝攻有好大的关系的,要不你试着更换一下丝攻看看,最好是不同的牌子的,如:西工的,上工的等

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
华氏911 + 2 应助

查看全部评分

发表于 2008-3-12 15:03:32 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽合肥
1.保证攻丝前的底孔直径,建议有色金属和铸铁选用直径4.9钻头,钢件选用直径5钻头;) b8 R8 {: W  O8 k5 A  Q6 L
2.二次装夹应尽量使丝锥与底孔同轴,减少攻丝时丝锥的跳动。+ n; q: z8 X5 E% s
3.添加攻丝油。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
华氏911 + 2 应助

查看全部评分

发表于 2008-3-12 15:20:24 | 显示全部楼层 来自: 中国山西太原
1  将钻头直径比原来改小0.1mm试试。或者只用头攻不用二攻试试。
* [# N5 W1 d5 L7 V  Z% @5 H2  保持钻孔与攻丝的同轴度,最好钻完一孔接着攻丝。
: D5 W  M) p/ A/ F3  注意攻丝时的冷却及润滑。

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
华氏911 + 3 应助

查看全部评分

 楼主| 发表于 2008-3-12 17:51:04 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
谢谢各位的回复,我想解决2次装夹的因素影响,想用多工位钻床,就是一次装夹,钻底孔然后直接攻丝,不知道这样的设备好找不好找了。
 楼主| 发表于 2008-3-12 17:52:31 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
原帖由 gaoyns 于 2008-3-12 15:20 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif2 w7 q& W/ Q( r; ]0 Z2 _2 D
1  将钻头直径比原来改小0.1mm试试。或者只用头攻不用二攻试试。) k! l% a  b: O5 I! p- X
2  保持钻孔与攻丝的同轴度,最好钻完一孔接着攻丝。
7 h2 P( V+ }0 c: M4 i3  注意攻丝时的冷却及润滑。
4 m0 t" U5 j3 ?# E- \! G
我对你说的第一条很感兴趣,因为我机加工很菜,现在就不知道一功和2功有什么区别。我现在用的是2功
发表于 2008-3-12 19:22:21 | 显示全部楼层 来自: 中国福建厦门
原帖由 kevin8hu 于 2008-3-12 17:51 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
+ C: S6 T5 c8 z' N; ]+ r$ s5 Q谢谢各位的回复,我想解决2次装夹的因素影响,想用多工位钻床,就是一次装夹,钻底孔然后直接攻丝,不知道这样的设备好找不好找了。

; J& s) X6 i0 x1 V  w, P 当然有这种设备了,只是如果你的零件不是批量生产的话会增加很多成本!
发表于 2008-3-12 19:28:40 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北黄冈
头锥导锥长,易攻入;二锥特别适用于盲孔螺纹长度与孔深尺寸相差较小的场合。7 ^3 u8 A4 [* v
1.选择合适的丝锥中径5 W4 f+ u7 Q. F, L+ K
2.选择合适的切削液并适当降低切削速度
3 O- f7 z/ z9 E0 Y9 |+ \  [3 o; C5 e# ~3.攻螺纹时校正丝锥和螺纹底孔同轴度
# |( N7 T& g# |% ]. E+ u0 v) Q4.适当减小前角和切削锥后角
0 r( Y! Q7 e3 H! N( I0 ^5.消除刃磨丝锥产生的毛刺,并适当增加切削锥长度
发表于 2008-3-12 19:34:51 | 显示全部楼层 来自: 中国山东潍坊
原帖由 kevin8hu 于 2008-3-12 17:51 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
( Y) m+ d0 s  ^4 r3 J- `6 L  |; q0 L谢谢各位的回复,我想解决2次装夹的因素影响,想用多工位钻床,就是一次装夹,钻底孔然后直接攻丝,不知道这样的设备好找不好找了。
" L$ h* P0 F+ D; ~5 Y
一般的机床厂都能做这样的设备,如果只是加工一个M6的螺孔的话,没必要上专机,做个专用工装即可。
发表于 2008-3-12 19:37:05 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
先刮个平面
; n% d) y- e8 E- T; Q然后再钻孔.
发表于 2008-3-12 21:04:13 | 显示全部楼层 来自: 中国广东深圳
请问楼主,基材是什么?.
4 Y1 ?) y3 J: y' Z1 a9 J! e3 Z不同的材料,攻牙的底孔大小,选用丝攻的等级各有不同.
发表于 2008-3-13 12:35:21 | 显示全部楼层 来自: 中国山东威海
还可以使用钻孔攻丝复合刀具
 楼主| 发表于 2008-3-13 14:24:32 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
我再把这个孔的具体说一下,材料20CrMo ,图纸上标注M 6-6H,现在的工艺是钻孔尺寸为:直径5.1-5.18,然后再攻丝,是不是底孔直径太大啊?
 楼主| 发表于 2008-3-13 14:27:37 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京

圆柱面攻丝(续)

早上估计说的不是很清楚,我再把这个孔的具体说一下,材料20CrMo ,图纸上标注M 6-6H,现在的工艺是钻孔尺寸为:直径5.1-5.18,用的是5.1的麻花钻,然后再攻丝,是不是工艺参数定定不合理啊,是不是底孔直径太大啊?
发表于 2008-3-13 14:44:20 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西汉中
刚刚毕业,不敢乱给你说!..
发表于 2008-3-13 15:09:02 | 显示全部楼层 来自: 中国福建泉州
M 6-6H的螺纹孔,底孔为5.1-5.18 是合理的。只是在圆柱面上攻牙较为困难,楼主可以用6.1的钻头稍微扩下孔,有利于丝锥的导向;这样攻牙就不难了。
发表于 2008-3-13 15:10:27 | 显示全部楼层 来自: 中国山西太原
在你的前面同样的主题中大家已经给你讲清楚了,没必要再次发帖,还是去认真看看吧,你选用钻头显然太大了。
- d5 f- J. `, i# ^  ghttp://www.3dportal.cn/discuz/vi ... d=326583#pid2152728
9 {! ~& Y- O7 K; C
% Q2 L8 v2 a9 `8 N4 V# O[ 本帖最后由 gaoyns 于 2008-3-13 15:21 编辑 ]
发表于 2008-3-13 15:16:40 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
底孔确实太大,减小到5
发表于 2008-3-13 15:33:43 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽芜湖
很好解决
8 l/ z. `+ R) T% b. X- v. E1.做一个圆筒夹具(攻丝用,以方便进丝)- v4 ?% u! l* V* n, s; D
2.首先确定表面处理是什么样的,用以选用合适钻头
, B. \/ c: ]0 o* [* e. t3.去旧货市场买一个二手丝锥(防止止不住)0 T3 X7 R3 I) T, y
不知满意否??
发表于 2008-3-13 16:43:19 | 显示全部楼层 来自: 中国四川雅安
5.1mm的钻出孔径是5.1-5.18,如果是攻丝前测量的尺寸,那攻后再测量底孔看是否超过5.15(因攻丝时有挤压变形),如果大于5.15则改为用5.0钻头。因为查国标GB196得知小径是4.917,再查国标GB2516得知6H的小径公差为0-0.236,小径的最大尺寸为5.1537。
发表于 2008-3-13 17:06:04 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽合肥
底孔直径及选用钻头(供参考)
" U! ^4 N3 x$ [8 |- e8 j; b# P
$ E6 x. k$ p) s/ y: Y; x 未命名.JPG
 楼主| 发表于 2008-3-13 17:18:54 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
看了楼上的表格,看来钻头选错了啊。
 楼主| 发表于 2008-3-13 17:42:05 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
谢谢了 :handshake :handshake :handshake
发表回复
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则


Licensed Copyright © 2016-2020 http://www.3dportal.cn/ All Rights Reserved 京 ICP备13008828号

小黑屋|手机版|Archiver|三维网 ( 京ICP备2023026364号-1 )

快速回复 返回顶部 返回列表