|
|
发表于 2008-8-3 01:10:40
|
显示全部楼层
防止跳废料的方法。4 N9 B" i. l Z7 `; j' s' v6 w- S/ v, j
: s6 w, ]) ~( w' m" ~9 e7 D! o) e前言
+ J* a& U8 X7 L2 Y( v 废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。) E+ N6 ~0 A: j1 K! Z
1废料上移的原因$ ?% w9 G# n% [" q/ |3 o4 b( L
造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
/ x" b, z8 j1 p. F7 ]+ ` (1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。% c9 G3 ^+ s# ^% x# Z/ r
(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。
& q) M( q% X O: p. J (3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
" x2 D4 z M5 L, Q7 K (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
( s3 A# A. r3 s! G& _ (5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
% a6 _$ C4 d. V( x9 P (6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。! A3 Q& ]" s U" y7 A& i4 @2 h
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
! @1 C" o' A+ L, S! G. t: i, Q (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
/ I9 D; O2 I9 O, {% {1 T (9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。0 C6 D5 f1 P* I* Q/ V" P
（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。
1 t9 F9 h/ y4 I# u; \ （11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。8 }! J& b: k! z2 Y3 k
2废料上移的应对措施9 S7 z0 q/ f* ], i* {4 m q
在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。1 p8 ~3 w G6 \- T7 S; t# m
2．1在凸模上采取改进措施
9 Q2 r' b5 a% }, W: o3 `( }8 E) m; B$ ](1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
3 g j3 Q( L3 i. F # R5 e, h* ~/ E' a
(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。0 O7 y( d& d/ I
7 v K H( ?2 G; E2 S, l/ s; L
(3$ M1 p$ p, W- v. w
气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围4 ~, A( b: c2 ?
! U! z. P3 v# [2 N7 v4 R * `$ s3 v5 k) ^
(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。
7 K) N R) F/ Q7 Y: Q$ f% I (5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。2 j. b" g' Q: w+ }
2．2在凹模上采取改进措施# N k" X9 O/ j4 ~2 s7 V
如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
: ~# i4 T& y% I& f# q3 H* T(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 ! ~* n3 {) ]+ u P. U
, l- @: }5 O; Y% {$ S(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
9 k8 w' ^# u4 |$ _. M ( X. }- H0 D# [1 G: x( Y
(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
m1 [9 p' e4 j) Q, e( Z (5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。
+ W A# E- l' ~ n: k3 z(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
$ x* q4 y+ f" ^3 Q/ }1 j# z8 \- V2. 3其它改进措施 8 s, {3 R+ M9 ~# }, j" c% }! T# Z
(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
8 u3 M |8 k% ]: e (2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
! a: R1 H8 O, I. f- G+ w (3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁
! G" K% u( t. K: H5 N, K% e: d: Y1 pE，应定期对刃口进行消磁处理。, M6 H+ U0 i8 r ?# R- c# V
(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面
5 e$ W C: Q/ T& v, h9 v6 o且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减
2 r- k( F/ o. I' k* Y# h) Z; gI、冲裁间隙。
3 p8 c: f0 Y `8 k8 L( b (5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，
' f. |* j/ ?3 Z, g! j# K#晦料易千j E常惭禾Il的落下。 |
|
