|
|
发表于 2008-8-3 01:10:40
|
显示全部楼层
来自： 中国广东汕尾
防止跳废料的方法。
1 A8 `1 O# _7 u+ r( {
9 Z/ x( B1 H$ [7 I& x7 `( X前言& J6 g" R9 [% ^' N! d# [$ {
废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。- C) {: D' U4 H F* B7 H% f
1废料上移的原因
4 \( U [3 S2 `2 s2 l$ `# ^ 造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。7 n/ w& e N1 C( {
(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
% P# R8 f4 n; k8 k) W% | (2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。- b' v/ D) _! Z" q( O
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
! j! c+ V% b$ d6 t9 S1 _; W (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。, }! U( c) f% ^+ W
(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
/ p+ _7 N, s4 c6 h0 S (6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。
( c r0 J( O0 [$ [0 b2 ^' ` (7)凹模研模后，刃口过于锋利。
4 S: Q! {7 ]8 Y( V$ l (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。* t1 O! b1 E( e. V
(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。. D/ j6 k2 K9 \& E4 m. g
（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。. V( U" w' d# U# y7 b1 V4 E
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。) Z- `6 Z% K4 F! t+ s" X5 M
2废料上移的应对措施
3 Y; y# K @+ M+ }/ y 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。
& M8 ~, A4 W8 t7 c! W: U: ^* l8 j 2．1在凸模上采取改进措施1 \0 I( Y+ W; p# s8 R. `
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
. t' H6 f4 F5 P- [% S 1 ]# o: n$ m6 y6 Q2 N5 w
(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。+ z) m/ [+ F- z$ ?# u0 B
* v. {$ Y' h' o8 J J/ o! g(3. z# C& @6 r9 u9 i$ T/ n1 M+ P0 `
气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围6 D/ [! x6 B8 `& i: g
7 X* J z B) m0 r' \/ x0 S6 M - Z2 d3 W5 ?; u2 y& }
(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。
9 a' m% k( b, a1 z9 ^ (5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。' e0 [1 f* Z8 Y+ R- {/ T
2．2在凹模上采取改进措施
1 A, d, P. ?7 w* F( ?. h如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
, b3 C$ C3 h7 C# I$ u(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。
) M% G0 r& n1 l
8 e! P6 P" J- @) e/ ^# F' @% Y(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
: V: S- O' @( u& _9 N1 S , H) Q+ k2 F2 N
(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
6 N1 J! Y, ]0 a1 V% ~ (5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。1 T) y3 o V$ Y
(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。 ?8 J/ V2 ?2 k3 {/ v+ U6 D
2. 3其它改进措施
/ c4 i) Z7 X7 F* e: D (1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
) V4 x- L2 j3 \& P& A+ B K# O (2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。- A/ b9 w9 Z& ?: N! m
(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁
! N5 k: l8 ^9 U8 N/ J: qE，应定期对刃口进行消磁处理。: _" M7 N2 J Q5 B
(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面
) i2 L! d5 S, \$ j且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减
- M4 m- ]# z$ j$ N% I" m, XI、冲裁间隙。
+ F9 m: p t2 c2 F (5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，8 D# t5 n* U) c. n/ H
#晦料易千j E常惭禾Il的落下。 |
|
