|
|
发表于 2008-8-3 01:10:40
|
显示全部楼层
来自： 中国广东汕尾
防止跳废料的方法。# F$ |) l9 e3 _5 L. B
- }: K- F* U3 L7 ?6 A2 c- A前言3 s% I" s) X1 R: o" W4 R
废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。0 p7 z+ i( h/ b$ m5 b
1废料上移的原因
6 N$ B3 c& q, n4 I* R# t 造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。/ R9 K. E. ~3 J, x: d
(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
3 @7 _$ Y3 W" W8 w% t+ W( g (2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。
- G9 d: @$ V6 ?" c (3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
4 J8 [ _: ]4 e9 [5 R' t3 B (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
, D* M& P" U- H (5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
/ G; f$ [& ~) B3 m: F' Z% u (6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。
p' O" s. |& O8 ~0 a (7)凹模研模后，刃口过于锋利。1 e' @& G. L ]% X' p! N# p5 D' t
(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
) R" k& f( q7 ^8 R$ a/ n (9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
8 m: F. Z( S, h$ F1 D& ] （10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。
6 ?4 W7 q: R7 o2 m* T8 w （11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。" m3 z1 i) A T: U2 @6 E, [6 b- D
2废料上移的应对措施& @! y. W4 Q1 c) a
在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。
* x9 |7 k- I) R 2．1在凸模上采取改进措施
6 s1 r: t; z# P(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。 o, r# C5 f/ l$ E3 u& \
! M# S4 I8 M) q& o* e% A/ k1 h6 \7 ?2 d(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。, g& P' H E/ H$ f3 Q/ Z
& J' m: b) A( M9 B(3
3 R# P' o9 L, h) q3 T* h* S v9 M气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围 \+ z! }( k( R7 J
8 |2 G* ^0 C; G; ?
2 S9 o: \$ t: t' ~9 @0 ](4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。4 K/ M$ N% q9 a6 W) w d3 K
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
9 O) j7 @% b5 {5 M( v2．2在凹模上采取改进措施9 h t, l! i2 v, }% e! I
如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。4 D; B- Q6 z" N/ o6 r; @/ h% f
(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。
. p- t: u/ \7 W
* [5 g( K7 w x% r) `5 d$ H& X5 W* g(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。' l+ x0 m) |; O5 b f% H
% E# ~5 [# c8 ?$ U (4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
/ X6 [% r1 u+ x9 g! T( H8 D (5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。6 V% J1 X8 e8 g2 x& U7 U: Q
(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。 + F6 v( g3 ~- z1 b4 F+ U) v
2. 3其它改进措施
3 x& h! s6 j, E) f" @) \5 F- ? (1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。/ B# h* b+ u% k
(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。! S! S P$ m8 F$ N" ]( n3 n
(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁
# v' j9 ?7 }' o) n; e. a; g2 GE，应定期对刃口进行消磁处理。
4 J g8 r6 m, j- o/ o (4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面/ X7 ^5 f1 W" ]
且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减
' [( ~, X8 H3 \6 h! k! t' c FI、冲裁间隙。
. }# W- E" B! L. o, X (5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理， r# E7 P/ c' C: h0 j
#晦料易千j E常惭禾Il的落下。 |
|
