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发表于 2008-8-3 01:10:40
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来自： 中国广东汕尾
防止跳废料的方法。
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废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。9 Z8 g! y: P8 ~. `9 ^, c
1废料上移的原因/ A% z6 X) M3 U8 D0 r
造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。' Q8 B( Z- t7 `% q' |
(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
9 E1 d) Z. H2 I w (2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。+ H+ _* x8 j; |; o
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
( K5 n2 d2 Y! [, y/ R$ [+ l (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。 W9 x. s* [8 `5 C
(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。. \, M6 a. l i3 B3 z7 v
(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。8 v+ \7 Q# G7 X0 k
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。7 u" E4 O' V3 m5 o0 W
(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
7 O, L: b) z% X+ B (9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
4 Q, d9 v/ T' E, q （10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。4 n0 D" g5 k% }' I- s
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。5 b" }$ a# f8 L, ^- q5 T
2废料上移的应对措施8 J0 t7 P2 ^3 T' P; j
在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。
% X7 o N7 S, l7 z2 Y 2．1在凸模上采取改进措施
J$ `- ] T% A+ k* s. o! z(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。( d* I e! L& S$ ~
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(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。: R2 ?% I% D$ z! t
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; {" W% \ k" S气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围# |) ?; c6 x- j" }1 W. u
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% g. ~2 H g9 B7 }' y(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。
+ [. k9 S+ r+ X/ b (5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
4 S; E K3 @( w# d2．2在凹模上采取改进措施/ m: B, O6 ]& u9 R4 S4 J% u/ g
如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
" i: ]3 U3 t( d2 v- F! p: q9 o X4 }(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。
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2 f9 M' ~/ V" ~(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。( \+ e: k! j4 ]% u" d0 f& {6 L4 ^
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(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
: P M3 k0 m2 L. b0 J0 y- G (5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。
e; j4 C$ _- u& O) g(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。 & M- \/ q8 M3 n5 |! X
2. 3其它改进措施 8 [! E. ~! V& P" l, p2 J: H8 U
(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。7 B# x. J2 |: I! R4 v# u
(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。, j3 j+ [; a4 w! Q, J
(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁3 q" p. x7 ~8 N
E，应定期对刃口进行消磁处理。5 D" G3 a! ?7 B/ v$ n, ~9 U
(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面
- o# V# A3 z$ R; m* d且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减4 }: ?0 A5 I# R( C9 \) C* U
I、冲裁间隙。
1 i2 ?- M* h+ H j9 v (5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，5 v3 l6 X# v6 u ], ]
#晦料易千j E常惭禾Il的落下。 |
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