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[求助] 齿轮的疲劳点蚀为什么是发生在节线附近靠近齿根的部位呢??

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发表于 2008-6-5 08:32:28 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国河南郑州

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齿轮的疲劳点蚀为什么是发生在节线附近靠近齿根(而不是齿顶)的部位呢??* x7 F( K% z; F
8 ^* ~6 ~- r- k6 j
[ 本帖最后由 freezyb 于 2008-6-5 18:59 编辑 ]
发表于 2008-6-5 15:15:47 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
那个地方受力最大 应力腐蚀厉害

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发表于 2008-6-5 20:59:09 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
轮齿的接触疲劳表面作滚动或滑动复合磨擦时,在交变接触应力的作用下,表面金属会形成疲劳断裂。) E- K! T1 ^! D. S1 t9 E7 S5 v
失效分析证实,疲劳裂纹的萌生位置可能在轮齿表面也可能在轮齿的次表面上产生。5 v& ]4 X1 |$ Z. g( N2 k& w
齿面疲劳是由表面或次表面的疲劳裂纹扩展形成的一种齿面损伤,它取决于相啮合齿面的接触应力和应力循环次数,其损伤形式有点蚀和剥落两种。
0 v& C- d2 G" @5 [9 d从以上表述来看,楼主所述的“齿轮的疲劳点蚀为什么是发生在节线附近”是可以理解的,而为什么发生“靠近齿根(而不是齿顶)的部位”,这一点是值的商榷的,因为一般来说接触是发生在节线附近,所以这里才会发生点蚀,而若在齿根或齿顶附近有接触,也是有可能发生点蚀的。

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发表于 2008-6-6 08:03:38 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽芜湖
点蚀:是指金属材料和构件与环境中的游离物质(如氯离子)之间发生的电化学作用而导致零件的损伤。. ]4 d3 G+ j9 m" w
点蚀损伤和金属材料表面结构的不均匀性,尤其和表面的夹杂物,表面保护层得不均匀性有很大的关系。- F2 [) p6 \' K: |0 K
点蚀是属于腐蚀失效的范畴,不属于疲劳失效的范畴。) i5 ]1 G5 s/ \
另外点蚀大多由氯化物,氯离子引起的。

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 楼主| 发表于 2008-6-6 15:26:46 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
为什么是靠近齿根的部位呢?????
发表于 2008-6-6 16:58:39 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
有图片吗?. \" @) ~' ], c. ?: a
齿轮在运转过程中受到周期性变化的接触应力作用,当接触应力超过材料的接触疲劳强度时,会在齿轮表面或次表层上产生疲劳裂纹。疲劳裂纹不断扩展、延伸,最终使小块金属脱落,形成点蚀
  E# z4 S( E; B- U# M------------------------. x  l  t2 N/ g; k7 d
这个是属于接触应力的计算范畴
" q# E  p; S6 ^5 T' K2 n! U-----------
/ X4 V6 ~; p% M# ]4 |4 W! |楼主说的情况不大正常
3 R0 z9 v) a; Y* W: [, W; F--------------------
+ W, {2 j+ o! e0 F) l解决办法:
/ q1 E& Z! Z, y5 B; B* q3 I- j" b1***表面粗糙度的降低3 q# D- y& O/ _8 F
2***表面硬度的增加
. m7 _5 m  P7 w+ F" D4 D  ~3****润滑
8 Q& O/ Z9 e9 M---------------------

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发表于 2008-6-6 20:52:38 | 显示全部楼层 来自: 中国河北唐山
因为在节线处特别是靠近齿根侧时,齿的啮合对数最少,使齿受的压力较大,在接触面处不易形成油膜,以至于在周期性的接触应力作用下形成徽小的裂纹,由于润滑油的浸入,使裂纹扩展表层剥落形成点蚀。

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 楼主| 发表于 2008-6-7 12:07:04 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
几本教材上都是这么说的,我不知道为什么是在靠近齿根而不是齿顶?
发表于 2008-6-7 19:00:18 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
原帖由 freezyb 于 2008-6-5 08:32 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
: h! B7 ?& e- s7 d齿轮的疲劳点蚀为什么是发生在节线附近靠近齿根(而不是齿顶)的部位呢??
3 {3 r% ~* q1 o0 L

) q9 c9 Y1 ~. }  y5 s是主动轮的还是被动轮的?!
$ O# T: h% y" e4 Y6 {3 s1 P' I# K; F4 }4 g0 z7 \. [) T
假如都有的话,如前所说受力大,那么根据相互作用力,相配合的齿轮应该对应靠近齿顶部位( H! L* t5 U. b( b' `( C
3 _3 V) Y0 {# g% H6 Y9 U3 n. ^' ?  F
根本原因还是是靠近齿根的相对滑移速度导致3 e0 F& b0 u) {) U/ k3 g) k- R

3 A% I- U1 N6 g" \% P而且润滑时,齿根不容易润滑,相对来说油膜容易破坏0 |! h$ d" f4 {) S- y( X/ B9 Z

. ?' l8 I- v0 |[ 本帖最后由 seekyong 于 2008-6-7 19:04 编辑 ]

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发表于 2008-7-7 21:42:19 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北十堰

硬齿面齿轮齿根滑移速度最好不要大于2

有计算公式,否则及时接触应力或弯曲应力即使不是很大,也可能造成点蚀
发表于 2008-7-9 17:40:30 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁大连
齿轮啮合传动时应力有摩擦力、接触应力和弯曲应力,节线复检靠近齿根的部位弯曲应力大于齿顶部位且受力最大,在交变载荷的作用下该部位最容易达到疲劳极限,顾该部位最容易发生坯料点蚀

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发表于 2008-7-10 09:43:02 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
《机械设计》教科书上(濮良贵主编,高等教育出版社)有解释,大家翻翻看吧!+ l1 Y$ P4 E; ~& ]. c0 w# Z

2 A# |& \' |, G& q5 a: v齿面点蚀是和“齿面接触强度”有关的失效,原因是齿根处的接触强度比齿顶低,所以齿根处容易出现点蚀,更详细的解释还是看书吧,记不清了,呵呵,不好意思!哪位找到书后再补充完整吧,谢谢!

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头像被屏蔽
发表于 2008-7-10 13:16:30 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
提示: 作者被禁止或删除 内容自动屏蔽
发表于 2008-7-19 10:56:32 | 显示全部楼层 来自: 中国山东枣庄
圆柱齿轮正确啮合时,即中心线间距和啮合间隙均符合技术规定时,其接触面的位置必然均匀地分布在齿的节线的上下。渐开线齿轮趋近齿面中部;圆弧齿轮距齿顶高度:凸齿为0.45×法向模数,凹齿为0.75×法向模数。在闭式齿轮传动中,齿轮啮合表面在法向力作用下,会产生脉动循环变化的接触应力,当这种应力超过了材料的接触疲劳极限时,齿廓表层就会产生细微的疲劳裂纹,裂纹的扩展使表层金属微粒脱落,从而形成不规则的小坑或麻点,即疲劳点蚀。

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 楼主| 发表于 2009-4-13 14:12:03 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
我非常不明白的是:为什么是节线附近且靠近齿根的部位呢????很多教材上都有这个作业题而没有答案,麻烦知道的朋友告知我答案!!!
发表于 2012-1-8 14:17:38 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
这一问题还没解决呢...........当然,我来是同问的。! Q  S) b; [% J  {& l
================================================: Q2 o6 d+ u$ f) v
齿轮节线靠近齿根的部分,与之相接触的不就是另外一个齿轮的节线靠近齿顶的部分吗?为什么同样的接触,对于齿顶的影响较小,而对于齿根的影响交较大呢?
发表于 2012-1-13 04:07:09 | 显示全部楼层 来自: 中国内蒙古包头
啮合的时候,齿根相对滑移速度较大,可能是这个原因把。
发表于 2012-1-17 11:08:24 | 显示全部楼层 来自: 中国重庆
齿轮在啮合过程中,并不是互做纯滚动。,滚动是伴有相对滑动的。离节点越远的地方相对滑动现象越严重。
% \3 ~: h/ y# b1 p齿根通常是滑动严重的地方。我们一般采用变位和大压力角来改善齿根磨损。
发表于 2012-1-17 13:09:13 | 显示全部楼层 来自: 中国河南新乡
机械设计教程!
发表于 2012-1-18 16:05:34 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽六安
我们计算齿轮强度的时候,一般计算两种强度,接触和弯曲。0 j5 o6 |) C6 T
点蚀的失效模式属于接触疲劳失效。主要原因有两点,应力和应变,为什么出现在齿根,主要的原因是在相同的应力作用下,齿根的应变量不如齿顶。

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发表于 2012-1-23 13:49:08 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西
发生在根部可以从这方面来理解,齿根部的两个齿轮相对滑动的速度最大,也就是相对滑动率最大。4 V1 h2 l. K3 v2 y" v' u# l6 V% Z: }
通常设计来说,要求一对齿轮的齿根部的相对滑动率要基本相等,且都小于4.这样设计的好处就在于2 q5 Y9 j$ {( @4 N' I; z' r
减少因滑动率而产生的齿根磨损。具体可以参考尼曼的书或者那个日本的书都有说明哦。

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发表于 2021-12-5 09:02:55 | 显示全部楼层 来自: 中国江西宜春
194426yyqpwnoop5gfj1wa.jpg 3 W7 i$ \  g5 ]. y9 p
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