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提高磷化紧固件耐腐蚀性能
b' N5 @6 z, t- P1.存在的问题$ o( A# v6 w! i3 t6 ^
) l; d% w) z6 `3 g' r% } 磷化膜耐蚀性按GB11376-1989进行中性盐雾试验,90min不产生锈蚀。汽车紧固件其耐中性盐雾试验不合格率达45%，磷化膜外观、色泽不一致，结晶粗大，挂灰多。6 {" u& a# ~! A w
' f; m3 D9 e9 A. `! _; ^ 2.影响因素/ B$ N! E: l0 {, M9 Y
$ _# z$ z/ t0 v* |4 q( m7 o 2.1 溶液成分配比不佳: O. S9 R( O$ Q2 X3 G) Z* b8 N3 ~
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溶液的组成与配比对磷化质量有很大的影响，采用自调整的钙盐磷化液进行生产时，工件表面形成的磷化膜结晶粗大、挂灰多，产品外观质量差，该方案配制的黑色磷化液生产时产生的沉淀相对较多，基本上每日都需要打涝沉渣。经多种磷化液比较,采用PF-MIAM和PF-MIAR磷化液。该磷化液调整简单、磷化膜结晶细密，使汽车紧固件耐蚀性能得到较大提高，而且工件挂灰少、溶液沉淀少。其磷化效果基本能满足汽车钢质紧固件黑色磷化要求。
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2.2酸比不正确
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! a+ V# t# e# ?1 Y: p9 {2 ~# R 酸比是指游离酸度（Tb）与总酸度（Ta）的关系。游离酸度过高，与钢铁件的作用快，会大量析氢，使界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结晶粗大、疏松多了孔，搞蚀性能降低，而且合磷化时间延长；游离酸度过低，磷化膜薄、甚至没有磷化膜生成。总酸度过高会使膜层过薄，总酸度过低会使膜层疏松粗糙。所以，总酸度一般控制在85~140点。
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. q( d: n8 r! t 2.3 磷化前处理方式的影响% u' z2 x1 R v) W
. C F/ }, }, x& S 小型紧固件采用篮装，工件容易接触，在磷化过程中不能让其充分磷化，接触部位难以形成完整的磷化膜，故耐中性盐雾性能差；若采用挂装或让工件间不接触，使其能充分反应，便对提高耐中性盐雾性能有事半功倍的作用。
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/ d5 D: @3 Z8 O; Y o' k 2.4溶液温度的影响
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磷化液温度升高，可提高磷化的结合力、硬度、耐蚀性。但是温度也不宜过高，否则会使Fe2+氧化成Fe3+，并使沉淀物增多，溶液挥发快，导致溶液不稳定。
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3.抗蚀性能差的原因及排除对策2 y- x$ n5 S! n, U4 M8 t
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磷化紧固件抗腐蚀性能差产生的原因及排除对策& ]* G [1 v( e0 u
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⑴、 溶液成分配比不佳：改进磷化液配方，采用PL-VM磷化液。
" T3 t( t6 B* |; ?) s. a ⑵、酸比不正确：游离酸性太高，可加碳酸锰等调节：总酸太低，可加主剂调节，总酸控制在85点以上。4 N) |* m& u! r: f* S* C- N- F
⑶、溶液主要成分低：补加主液。
3 ]: E# }. \6 u- ]7 Q1 q9 g ⑷、溶液主要成分不正确： 溶液沉清后，槽温控制在95℃左右。9 U/ N* Y' K" t+ b: [4 s) ?1 F
⑸、磷化时间太短：磷化时间控制在10~15min。' W2 U2 p) O0 ^3 K8 l9 u2 i
⑹、溶液中Fe2+含量高：加双氧水等氧化剂调整Fe2+含量，或更换槽液。! S: [6 S8 o/ |5 g* O
⑺、溶液里有氧化物：更换槽液，或加强工件前处理酸洗后的清洗。8 D) H. p5 R0 l
⑻、前处理不干净： 采用喷砂或紧固件保持磷化前有较好的表面状况。
) `# s3 E) Q) [$ z. ? ⑼、装载量过多： 采用挂装或减少装载量，使紧固件保持一定空隙，让其能充分反应。 q' [ k0 ~& l0 ]3 C; T7 o
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4.结语. f; @! h$ \, f0 V J, Q4 ]0 E
: Z7 @2 z4 @/ ?- i* ^4 c ⑴.根据紧固件不同，分别进行酸洗或喷砂后，再磷化10~15min，基本能达到耐中性盐雾试验90min的要求。6 B) j# ]. U7 g4 D6 M( Q' O% o% B E8 {
⑵.根据紧固件形状、大小，采用不同的装挂方式进行磷化10~15min，基本能达到耐中性盐雾试验要求。
: h/ N# j5 o# j7 P8 Q ⑶.自配磷化液成分控制不好，溶液调整难度大，沉淀多，工件挂灰中，在磷化过程工件易造成过腐蚀。采用PL-VM磷化液，溶液参数调整简单，沉渣少，工件挂灰，膜层结晶细蜜，其耐中性盐雾时间能有所提高，工件经中性盐雾试验后腐蚀程度小。
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发表于 2008-6-17 10:35:14
