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11天前
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[已答复] 求 改进方案

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发表于 2008-8-11 21:34:41 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国浙江宁波

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生产如下产品 ( x0 j( G9 }5 g  T
1.jpg 2.jpg $ U7 |; ]# ?8 F' R. O) u9 D

3 o( {/ X0 l5 f+ x4 Z5 o现在采用的方法是
/ \  m4 R9 D. s, M9 W+ b 未命名.jpg
. m$ n9 Y% C6 S: n0 ?& d5 b1 _- O! e. c1 i$ n
1  2不说了 大家应该看得明白
; o- S6 x% b$ M# G4 L% t3 车这个 部分,是人工把零件加在车床上切出这个部分的
. B* B6 W4 B! k. s5 g4同样方法,换另一面2 ~1 O, D6 W  V% Q
5 打这个孔,现在也是人工夹紧 打得
8 D# p/ P3 |  {6 打着两个孔,现在是 10个一排放在夹具里,用数控车床 车出来两个孔,然后要到另外的地方 攻罗纹
- w: U9 M  }; N( [! T7打背面的孔,也是人工的
! A; h6 Q8 K" f$ D/ _; ]& {5 T" _( n2 V" m
每个步骤都要一道工序,做完给下一道工序的人做(步骤6分2道)。现在只有6用了数控 效率高一点 ,其他地方基本用的是很原始的方法,现在原材料涨价,只能通过改进方法来节约成本,大家有没有好点的方法?最好能一次装夹做好多步,(每个孔大小不一样的,但是最好能在一个夹具里不卸下来,拿到另外几床上加工, 最好能用数控实现)
3 @0 I! f2 i  A( a! j/ `9 T% ]/ ~; b7 _7 ?; a* y2 _1 n. q3 X
- q# [1 Z* C' B( I( `/ L3 o7 S
零件精度要求不是很高。

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发表于 2008-8-11 22:47:52 | 显示全部楼层 来自: 中国广东深圳
如果有合适的走心车床,基本上一次搞定,剩一面在数车上做个专用夹具就搞定了。
2 l6 f1 @; I0 Y1 d( T& r; t) p0 Q楼主考虑在一个夹具不要卸下来,拿到另外的机车上不要装夹的吗?基本上对效率没什么帮助.如果想快,又精度不高,可以试下自动进料和出料.

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发表于 2008-8-12 10:51:22 | 显示全部楼层 来自: 中国黑龙江牡丹江
工件如果尺寸大的话,
& H7 n; q3 I# K可以设计一个随行夹具,) R2 [5 x( o) C- \; A
简单一点儿的就是一个能装下工件的盒子,
! h; z8 e( ~( l. r( F在盒子上装好定位和钻套,8 c. P. ?, J# A' W
这样,
' _- h& m) s9 u# a" _9 o8 X只要解决盒子和工件,/ p( q( H& u" u7 ]
还有盒子和设备之间的定位就行了。

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发表于 2008-8-12 13:37:03 | 显示全部楼层 来自: 中国广东珠海
改为粉末压制烧结成型

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发表于 2008-8-12 13:37:08 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏无锡
最好能给出材料,长度,四方,孔精度等尺寸才好做出判断,否则怎么说都很空啊.

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发表于 2008-8-12 19:52:03 | 显示全部楼层 来自: 中国福建泉州
不大理解楼主所说的第六点:打着两个孔,现在是 10个一排放在夹具里,用数控车床 车出来两个孔,然后要到另外的地方 攻罗纹。6 g. l: V$ A% f% o) U
既然是10个一排放在夹具里,又怎么能够用数控车床车出两个孔来呢?我想应该是用数控铣床同时铣出10个工件的两个孔吧?!

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 楼主| 发表于 2008-8-12 21:09:38 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
楼上的是这样的  2 D4 ~/ p6 ]) s2 X. k7 {- N
% t% L. F( }- Z( g9 H
工件 放在原本放车刀的地方   
- `5 W, ?6 D7 @  y' I+ N* g% L
) L' B+ f6 R' a8 V+ u7 @$ |" S原本放工件的地方放刀   刀具不动,工件动
' I# r* Z. [  g. Y3 ^. ^. k0 m2 s( p
尺寸大概是10*10*40,精度要求不高的,是做通信用的连接器 ,跟有线电视 一分为二的那个东西差不多。
  s6 w; ~7 A' Y- |1 v1 m/ A
( a( ~. ~  Y" V/ Oto 2#,  四个面有三个面上有花纹,所以不能颠倒的。不知道这样自动送料还能否实现
. S( f; q: s# F) ?" K
* q! l6 \- F; [) i  Nto 4#  改为粉末压制烧结成型,  不知道这个设备贵不贵 ,因为厂里主要还是生产 钣金冲压的,这个设备买来只能做着一种 产品了?! S% y" D/ [! M! {$ M& S

! e1 q& G6 O  ^* l[ 本帖最后由 shoiv 于 2008-8-12 21:13 编辑 ]
 楼主| 发表于 2008-8-12 21:22:14 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
材料是 铝  d$ V* o" t5 }) D
IMG_0580.jpg IMG_0581.jpg IMG_0582.jpg 2 h2 ~' w$ n- }  o# _7 E! R1 m- R
) T3 B" z8 E9 }
精度要求具体的忘记了 ,反正是用原始的方法人工做的出来的" M# z( i- i: U
$ h* \3 ], P. y7 K
发表于 2008-8-12 23:15:51 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江杭州
直接铸出来.

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发表于 2008-8-13 10:51:36 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北武汉
不明白在这是么东西,但是希望作出来之后是个好产品
发表于 2008-8-13 12:22:53 | 显示全部楼层 来自: 中国广东珠海
铝材可以采用压铸成型,你只要加工螺纹就可以了。* O- @- g+ d. j' b% P. n* F
材料利用率可以达到97%以上。

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发表于 2008-8-13 13:59:19 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
感觉批量大点的话压铸是个不错的选择,只上机床做螺纹。

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发表于 2008-8-13 18:54:51 | 显示全部楼层 来自: 中国广东广州
如果要求不是太高的话,压铸应该是最简单,最快的,最节约成本的( 当然批量要大)

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发表于 2008-8-14 10:53:47 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳
通过看照片,怎么感觉不是铝材,楼主是否弄错了。
 楼主| 发表于 2008-8-14 19:15:27 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
电镀过了
发表于 2008-8-14 22:43:09 | 显示全部楼层 来自: 中国广东深圳

11111

这个产品图来看应该没有什么难度的,我们公司专做这种精密轴类产品7 t2 a* ^0 W' q6 M
从加工上来说楼主的图3、4、5可以用自动车床和NC数控车床一次车成行,也可以采用复合NC加工应该可以一次将通孔加工出来,如果要分开加工可以用钻床、或NC加工中心装夹进行完成钻孔攻丝就可以。对于我们公司来说应该没有问题的!

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发表于 2008-8-15 11:37:51 | 显示全部楼层 来自: 中国广东梅州
铸出后加工螺纹。如果量大可用压铸,量小用金属模铸造。

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发表于 2008-8-15 13:04:21 | 显示全部楼层 来自: 中国云南昆明
楼主的图片应该是阳极氧化成灰色!不叫电镀吧?楼上的!还是楼主发图片是自己画的?没有注意颜色!我也建议规模生产的话就铸了!如果规模不大就算了!

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发表于 2008-8-15 15:09:02 | 显示全部楼层 来自: 中国山东济宁

回复 18# 的帖子

应该铸出来,主要看你的使用压力多少
发表于 2008-8-15 17:25:05 | 显示全部楼层 来自: 中国福建泉州
如果是大批量生产产品,是否可以考虑用专用机床和专用的工装夹具。
  f7 W% k- e, I' P+ {: @那么工序2跟工序6就可以并为一个工序,同在一台专用机床。8 f8 A( q7 N% |5 n; H7 w
工艺:先钻中心线上的孔(工序2),然后采用三轴的打孔,攻丝(工序6)。打孔,攻丝采用两工位的,这样可以切换刀具。; ]5 L+ @% O7 l* T* h; z# k
我见过这种专用机床,解释的不是很清楚。

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发表于 2008-8-18 14:30:23 | 显示全部楼层 来自: 中国广东深圳
如果批量大就应该选择压铸成型,当今铝合金压铸件的品质不会差于楼主的样件品质,从效率和成本都是上上策。

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