变形铝合金的熔炼工艺

tdragonfu

1、对于6系变形铝合金，熔炼过程中如何才能避免气孔与夹杂？
2、精炼剂与打渣剂是否可以混合使用，如果可以，好处何在？
7 u! Y$ |/ T( J1 c" k; [6 m3、精炼一般控制在几次为最佳？

tdragonfu

熔炼变形铝合金时，有的企业是先打渣后精炼，有的是先精炼后打渣，这两种一般那种更好？
变形铝合金精炼打渣有的一次、有的二次，还有进行三次精炼打渣，不知哪种更好，当然从考虑成本、夹杂等？

styal

所有的工艺为质量服务，主要看产品的质量要求。作为变形合金，因为熔炼、铸锭的质量更决定了后续塑性变形工艺的产品质量，因此对熔铸过程必须严格控制。
3 E9 x- p4 ?3 X4 e至于先精炼还是先打渣，我个人认为主要看渣量。
  V7 \7 P) z8 T渣较少（渣层较薄，浮渣覆盖面积不足80%左右），直接先精炼即可；否则，还是先打渣的好一些。当然，先打渣，也最好在精炼后，再进行打渣。对于一般制品，先精炼后打渣即可。
至于精炼次数，主要根据质量需要。对于特殊制品，往往要经过两次精炼，一般先除渣为主，然后除气为主；当然，也有延长一次精炼时间、精炼剂量的做法，但不如分两次的效果好。如果效果仍然达不到，就必须进行三次精炼。建议分多次精炼。现在多有炉内两次精炼，补充在线精炼的方法进行特殊制品的熔铸。
如果熔体过热、或在炉内停留时间过长（各厂规定略有区别），熔体温度超过760度、或停留超过8小时的，在铸造前，应进行补充精炼（主要是除气）。
% ^) t4 u  K. K至于成本，我感觉还得从工艺角度考虑，必须满足质量要求。当然，选择工艺也应该服从于成本优化，只要能满足质量要求，不必选用复杂、消耗高、降低生产效率的工艺。

[ 本帖最后由 styal 于 2008-9-12 23:25 编辑 ]

styal

1、熔炼过程不可能避免气孔、夹杂。只能通过生产工艺尽可能减少气体、夹杂的带入和生成。
  先要控制炉料（包括添加剂、熔剂）的洁净度，不含水、不含潮、无氧化、无脏物等；
3 R3 D1 @- @7 f/ ?( {8 h! C  其次控制熔炼过程，比如注意装炉少带空气，减少炉门开启时间及次数、装炉密实合理，熔炼温度不超过760度的拐点，炉压微正压，火焰气氛微弱氧化等等；
  加强精炼，使用合适的精炼剂、精炼媒介、合理的精炼工艺（温度、时间、剂量）等；工具干燥余热等等。
  增加炉外精炼，如在线除气、在线过滤等。
2、精炼剂可以与打渣剂混用，但不提倡。打渣剂含有发热成分，使用其进行精炼，会造成铝、镁的烧损增加。本人曾在其他合金中有利用打渣剂精炼进行除锌除镁的应用。
  打渣剂主要是改变渣、铝的润湿角，达到渣、铝有效分离的目的。
0 G( X0 f5 s" t( z. T6 o& }# g3、精炼的次数与单次精炼效果、产品质量要求以及工艺流程相关，不能一概而论。
  对特殊制品，一般应两次精炼，第一次以除渣为主，第二次以除气为主。
; u  E" U2 p: v, j# ?$ G4 D9 \2 r; K  加大单次精炼强度（加大剂量、延长时间）的效果不如分次精炼的效果好。
3 H" {) }9 [8 e- x( d. M  如果生产线设计有在线精炼，可以适当降低炉内精炼要求。

1 ^( G- {5 d0 j; r9 F4 P/ n7 |[ 本帖最后由 styal 于 2008-9-13 00:03 编辑 ]

会飞的猪

渣和气是不可能除尽的，只能尽量控制
9 ~) a5 q0 h9 ?& a
# a8 U2 w6 ]2 c, i不同的工艺，精炼的方式和效果都是不一样的
; @6 n) }$ }8 ?) Y& ~: N9 f钟罩式，吹入式，搅拌式……还与各家自身生产条件有关
6 K+ p% T' `$ j( D工艺熔炼工程师应根据自家情况，逐步改进

0 g! h/ l2 J- X4 a3 T精炼剂既有除渣又有除气的效果，工艺中，我们是主要对其除气的
- r5 b! d* ?1 h  T# Q6 _熔铝在炉外与浇包间可加过滤塞等，过滤氧化熔渣等

20目30目70目……各家的情况不同，选择也不同
. j; z: I# ?4 u* s材质，陶瓷，石墨也不相同

熔炼过程中，尽量使精炼剂干燥，搅拌等器具干燥，减少H可能被带入的几率
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" F8 m7 E& d/ b* }: W# }7 X推荐精炼静止炉使用电磁或超声搅拌设备，气体如不能除尽，使其空化破碎，也能降低对产品性能的影响

其他如2楼所说