车加工工艺问题

mzw2005

高手请教一下此零件的加工方法,我在加工此零件的内孔时,中间一段发生振刀现象,出现波纹光洁度达不到要求,高手帮解决
3 B8 ^# F& y  W- M" [# ]8 ^, X; G量很大有5000多根,毛坯是自己厂里的,材料很特殊,性能跟不锈钢差不多!

7 D  Q( N& F  N9 w& e[ 本帖最后由 mzw2005 于 2009-1-4 14:47 编辑 ]

zzlx9

我认为工艺有问题，不知道具体用途。如果可能，中间应该放大到直径41、一定长度的腔，以减少加工难度。

huanghui8173655

请问楼主量大不大？
8 k* t) E$ d8 g( G量大的做法是 材料：管料
一. 割断
二.直接拉刀加工就好
量小的话那就买跟管料用上车床，用百分表调内孔，再用铰刀直接铰进去即可
如果没有这种尺寸的材料 那就先用钻头先打一下。此工件并没什么别的技术要求 应该能可以

rockston

还是考虑增加工艺退刀槽吧,太长了,跳动很大的

Angel95599

工件太长了！！！

% L4 q2 W; k  J& z# ~' [你看内腔能否加空刀！！

龍杺起航

曾经遇到过同样的问题，按照2楼的方法解决的。

xlxlab1

就我了解的方面来说二楼的方法是常用的方法，其实没什么大的问题，关键是需不需要用直通的同时又要求高的精度或者光洁度,不必要就不需要动这个脑经，当然做机床行业的人除外,

jhy02122298

无责任方案：钻扩绞 :lol:
* a: o$ N) |: C9 ~
用镗的试试看。

mzw2005

感谢各位的解答,我试试看

language0122

自己去打听看看，说不定有这种规格的管材卖呢，到时候割断就行了

austin_tom

如果图纸不能更改，建议从车工序本身考虑：
5 r% d) q( x9 C( w1、机床刚性
2、刀具刚性
3、刀具角度
4 D, C" Y4 M# |4 ~1 E4、。。。
（另，你可以在工件外圆包裹橡胶改变其振动频率试试。）

天际孤帆

此工件最佳生产工艺，深孔钻镗加工内孔，然后切断平头车端面，比车床直接加工的工艺保证性要好得多，而且数量不少，值得一干。

cms

材料已买，数量这么大，下好料，钻好孔，买两把拉刀，拉出来。应该很好做，车是无法满足的。

sunyiroy

外圆选一位置加工一刀，用中心架固定，再加工内圆就不会出现这种情况了 。或者用弹性中心架也可以改变产品的固有频率。

denniswang

还是加退刀槽，中间配合面部需要这么长。

sunnyoldman

量很大，值得用拉刀加工。

rbwhu

理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2～3倍，要充分发挥数控机床的这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。数控加工工艺考虑不周是影响数控机床加工质量、生产效率及加工成本的重要因素。本文从生产实践出发，探讨和总结一些数控车削过程中的工艺问题。

rbwhu

1 数控加工工序的划分

在数控机床上加工零件，工序比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序，常用的工序划分原则有以下两种。

保证精度原则

- x3 r$ z$ a; z5 P' a3 h* I- E数控加工具有工序集中的条件，粗、精加工常在一次装夹中完成，以保证零件的加工精度，当热变形和切削力变形对零件的加工精度影响较大时，应将粗、精加工分开进行。

提高生产效率的原则

rbwhu

数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。

7 c9 |9 R' C4 [% x% v实际生产中，数控加工常按刀具或加工表面划分工序。

2 车刀刀位点的选择
* A  p7 N  `) l% _( o3 v- k/ G
& ^- b' o0 K9 z! P  V1 g7 ]数控加工中，数控程序应描述出刀具相对于工件的运动轨迹。在数控车削中，工件表面的形成取决于运动着的刀刃包络线的位置和形状，但在程序编制中，只需描述刀具系统上某一选定点的轨迹即可。刀具的刀位点即为在程序编制时，刀具上所选择的代表刀具所在位置的点，程序所描述的加工轨迹即为该点的运动轨迹。

rbwhu

在数控车削中，从理论上讲可选择刀具上任意一点作为刀位点，但为了方便编程和保证加工精度，刀位点的选择有一定的要求和技巧。在数控加工中，刀位点的选择一般遵循以下规则：立铣刀应是刀具轴线与刀具底面的交点：球头铣刀是球头的球心：钻头应是钻尖：车刀应是假想刀尖或刀尖圆弧中心，刀具刀位点在选择时应注意：

& E, a9 {/ @0 n# M6 ^5 n·选择刀具上能够直接测量的点，刀位点与刀具长度预调时的测定点应尽量一致；
·在可能的情况下，刀位点应直接与精度要求较高的尺寸或难于测量的尺寸发生联系；
6 Q- m, Y+ @, \% l·所选择的刀位点能使刀具极限位置直接体现于程序的运动指令中；
, W+ `$ x5 ]( w0 {·编程人员应有习惯性的刀位点选择方法，不宜多变；
8 L6 U+ v9 d6 Y: g·所选定的刀位点，在刀具调整图中应以图形标示。
/ M( W4 D9 q0 @  S/ z
如图1所示端槽刀，采用刀具预调仪对刀时，测量P1点比测量P2点方便，所以选择P1为刀位点比P2好，但若刀具位置的调整和补偿是以试切法确定，而且环槽小圆的加工精度高于大圆精度，则选择P2为刀位点比P1好。

rbwhu

分层切削时刀具的终止位置

$ i+ D  I' H1 i7 F/ ~当某外圆表面的加工余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始要注意防止走刀至终点时背吃刀量的突增。如图2所示，设以90°主偏角的刀具分层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都终止在同一轴向位置上，车刀主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。如分层切削时的终止位置作出层层递退的安排，有利于延长粗加工刀具的使用寿命。

http://img.newmaker.com/nmsc/u/2008/20083/art_img/200832915415062930.jpg
+ ]; f4 m: t: S/ F& Z图2 分层切削时刀具的终止位置

4 “让刀”时刀补值的确定

对于薄壁工件，尤其是难切削材料的薄壁工件，切削时“让刀”现象严重，导致所车削工件尺寸发生变化，一般是外圆变大，内孔变小。“让刀”主要是由工件加工时的弹性变形引起，“让刀”程度与切削时的背吃刀量密切相关。采用“等背吃刀深度法”，用刀补值作小范围调整，以减少“让刀”对加工精度的影响。如图3所示，设欲加工的外圆尺寸为A，双面余量为2t。试切削时，取t值的一半作为切削时的背吃刀量，试切削在该表面的全长上进行，试切削后，程序安排停车，测量该外圆尺寸是否等于A+t，按出现的误差大小调整刀具的刀补值，然后继续运行程序，完成精加工走刀。由于精加工过程与试切削过程采用相同的背吃刀量和同样的切削速度和进给速度，切削抗力相同，工件相应的弹性变形相同，所输入的刀补值刚好能抵消“让刀”所产生的变形，保证车削工件的尺寸精度。

http://img.newmaker.com/nmsc/u/2008/20083/art_img/200832915432182053.jpg图3 等背吃刀量试切法