落料时断裂面粘有铁屑，望高手指点，附实物图！！！

csdlfj001

按你照片，我认为是冲裁间隙上的问题是，光亮带大于二分之一料厚是间隙过小。那些铁屑是撕裂带造成的。
( G6 h5 k! \* K3 T2 ]$ z* }7 g" Y
, n1 k+ D3 X, k, D1 X给你看篇文章：
+ z6 I6 s8 C/ V: C
) k  T; k; B' n* v& s. c  [冲裁间隙与断面质量的理论分析

由冲裁变形特点，板料的分离过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。板料分离后，其断面分为圆角带、光亮带、撕裂带和毛刺四个特征区。
在塑性变形阶段，板料产生塑性剪切变形，材料在和模具侧面接触中被模具侧面挤光而形成光亮垂直的断面，因此塑性变形阶段越长，光亮带所占比例越大，断面质量越好。而凸模与凹模刃口之间的间隙是影响冲裁件断面质量的重要因素。合理间隙的理论计算依据是在断裂分离的起始阶段，材料在凸模与凹模刃口处产生的裂纹成直线会合。从图1的几何关系可得出计算合理间隙的公式。

! b9 \; f" P! j! w1 T* g

图1 合理冲裁间隙的确定

4 m& y2 a, A' a% ^( E( [

Z =2(t-h0)tgβ
$ j0 H( ?; U% k
式中,h0为产生裂纹时的凸模压入深度；t 为料厚；β为最大切应力方向与垂线间夹角。
当间隙合适时，尽管撕裂带与材料表面不垂直，偏斜了β角，但还是比较光滑，毛刺较小，断面质量较好。当间隙过小时，凹模刃口处产生的裂纹向内错开指向凸模下面的高压应力区，而凸模刃口处产生的裂纹指向凹模上面的高压应力区，在压应力作用下裂纹停止生长，材料塑性提高产生第二次剪切。这样在两次光亮带中部夹有残留的断裂带，只要沟痕不是很深仍可用。当间隙过大时，材料受弯曲和拉伸，容易产生裂纹，光亮带所占比例减小，凸凹模刃口处产生的裂纹外错产生二次拉裂。断裂带斜度增大，断面垂直度差，毛刺大而厚，断面质量差，如图2所示。

9 o1 H4 [% D: f! e1 _

5 b: S1 K# M3 o7 n1毛刺； 2撕裂带； 3光亮带； 4圆角
图2 凸凹模间隙与冲裁件断面质量的关系

- O# D" A7 \7 e$ D) G# D
[ 本帖最后由 hxg168 于 2009-12-12 08:36 编辑 ]

tycat

間隙較小，廢料進入剪口，然后被壓平的。
0 b; ~& o! N3 j, k2 q+ @, E' g0 a) [
廢料一個來源是通過沖壓油粘在料帶底部。
( T" A2 j7 s0 d) ], A2 X
想比較徹底的解決就是在剪口底部加吸塵器，脫料板加吹氣也可以。