塑料模具应行业需求而发展

zj2635 · 发表于 2010-5-18 00:30:43

一、现状
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。

浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。

随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。

近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。

以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。

例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。

虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。

二、未来冲压模具制造技术发展趋势

模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：

(1)全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。

  (2)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。

(3)模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。

(4)电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。

(5)提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。

(6)优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。

(7)模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。

(8)模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。

CNC雕刻机在国内的发展上从最近的一两年才有较大的发展，相关加工厂和使用单位时刻以敏锐的眼光盯着厂家的动向，这也是身为雕铣机主机生产厂一点也不敢松懈的真正原因所在。

作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。那么什么样的机床才是好机床？

我们认为好机床的定义是这样的：

能够在短期内收回投资的机床才是好机床。

数控机床的设计使用寿命一般为7年，主要是数控方面的使用寿命为准，这样花钱和挣钱的比例关系将直接影响您的生意，所以仔细分析功能进行选型是有效投资的必要条件。

在国外很早就有雕铣机的名词(CNCengravingandmillingmachine)，严格地讲雕是铣的一部分，是购买雕刻机还是购买数控铣式加工中心是经常要问自己的问题。另外，还有目前盛行的高速切削机床(HSCMACHINE)。还是让我们首先搞清楚三个机型区别：1、数控铣和加工中心用于完成较大铣削量的工件的加工设备2、数控雕铣机用于完成较小铣削量，或软金属的加工设备3、高速切削机床用于完成中等铣削量，并且把铣削后的打磨量降为最低的加工设备

深入分析上述设备的结构可以帮我们做出正确的选择

一、从机械角度

机床的机械分为两个部分，移动部分和不移动部分：工作台，滑板，十字花台等为移动部分，床座，立柱等为非移动部分

1、数控铣加工中心：

非移动部分钢性要求非常好移动部分钢性要求非常好优点：能进行重切削；缺点：由于移动部分同样庞大，牺牲了机床灵活性，对于细小的部分和快速进给无能为力。

2、数控雕铣机

非移动部分钢性要求好移动部分钢性要以灵活为前题下，尽可能的轻一些，同时保持一定的钢性。优点：可进行比较细小的加工，加工精度高。对于软金属可进行高速加工；缺点：由于钢性差所以不可能进行重切削。

3、高速切削机床

非移动部分钢性要求非常好移动部分钢性要求比较好，而且尽可能的轻巧。优点：能进行中小量的切削(例一般φ10的平底刀，对于45号钢(300)深切深度以0.75为好)；缺点：正确使用下能发挥高效，低成本，使打磨量变为极少。不正确使用，马上就会使刀具的废品堆积如山。

如何从机械上做到上面又轻、刚性又好矛盾的要求，关键在于机械结构上的功夫。

1、床体采用高低筋配合的网状架构，有的直接采用蜂巢的相接的内六角网状结构2、超宽的立柱和横梁，大家知道龙门式的结构由于其极好的对称性和极佳的钢性被高速切削设备厂家一直做为首选结构。3、对于移动部分有与数控铣显著的不同之处是加宽了很多导轨与导轨之间的距离，以克服不良力矩的问题。4、从材料上讲一般采用了米汉那铸铁，也就是孕育铸铁，在浇注铁水时加入一定比例的硅(Si)从而改变了铁的内部结构，使之更加耐冲压，刚性上有显著提高。5、机床的刚性主要用于克服移动部分在高速移动时对非移动部分的强大冲击，所以导轨、丝杆要求粗一些，以及加强连接部分刚性。

zj2635 · 发表于 2010-5-18 00:31:34

二、从数控角度分析

1、数控铣加工中心对数控系统要求速度一般，主轴转速0-8000RPM左右2、雕铣机要求高速的数控系统，主轴转速3000-30000RPM左右3、高速切削机床要求高速的数控系统以及极好的伺服电机特性，主轴转速1500-30000RPM左右

三、编程软件上分析

从软件的角度上讲，数控铣加工中心，高速切削机床雕铣机都可以使用标准的CAD/CAM软件如：MasterCamCimatronPEUG等。

铣床通常以为Cimatron刀路较好一点，新版的软件充分考究到刀具的每时每刻的切削量的均匀性，尤其是刀进入走出工作的一刻的速度和圆滑性，以及在拐点的跟随差算法问题(followingError)，使结果和设计图形更加贴进，CAD部分刚大量采用直观的三维实体造型如Solidworks等再通过IGS等转入CAM软件进行加工。不过不用担心，CAD/CAM的发展速度远胜于机床的CNC的发展速度。

雕刻加工因其刀具的特殊性的有相当的细小的角度控制，用TYPE3为好。

四、刀库自动换刀和全自动对刀要求

加工中心是一个体面的名词，但我觉得对刀库的要求一定要结合实际。

加工中心是为了完成多种工序于自动状态的数控设备，主要是对于一些固定的大批量的生产作业，如果我们加工一个很多孔、牙的箱体，而且要天天做差不多的(一批量最小2百个以上)那就一定选加工中心，对于模具行业和小批量生产单位千万不要动不动就上加工中心，因为见过太多的厂家买加工中心，当数控铣来使用，使用刀库对数控系统的成本上来讲很简单，但主轴和刀库、空压机以及各种刀柄等会增加成本，所以对于一台设备的差价大于10万元人民币，而且编程人员要头脑清醒。不然悲剧就会发生，问题也相对增多了不少。效率上如何，对于生产量同一品种不到一、二百个的工件尽量不要使用加工中心，效率太低。

有什么好办法提高效率，不使用刀库，又不会造成人为的换刀误差，只有全自动对刀系统，刀往上一装，一个按钮，机床自动对刀，直接加工，误差在0.001-.0003μm内,与自动换时间来比,慢不了一点效率。如果是加工中心又无自动对刀装置机床与不带刀库，但是自动对刀的机床相比，实践中的效率后者远高于前者。又好请您注意自动对刀仪的最好品牌的价格如(Marposs)不过一万元左右，而且不太可能损坏，如此分析对于劳动力大把的国内模具加工，以及小批量工业零件的加工如果充分考虑资金的利用价值一定不应采用加工中心设备，另外，国内厂家的刀库基本上还很多问题。进口的也相当贵。(BT40的10把刀库不会低于10万人民币)。

五、高速切削设备的看法

精明的加工商一定会大量时间考虑机床的准备时间和人员的人为因素所造成的损失，我们永远记住不用在这方面提醒他们。而我们该做的是如何从机床的加工时间上来给他们更高的加工效率，以及进可能的降低他们的打磨时间。甚至零打磨。高速切削设备的闪亮登场是让加工商砰然心动的事件。先不要考虑其昂贵的造价(150万左右)，单从使用上讲我认为一定是那句老话：它对有些人来讲是一块香香的肉，对另外一些人来讲是剧毒的毒药，日本人以及欧洲人不遗余力的宣传高速切削的好处而让人采用他们的设备。当然有些不实用的做法。在数控机床行业8年内实战经验告诉我他们的成本应在60-70万左右。如此之高的利润率是让我看到了他们的本质。国内的数控机床的毛利应为(30-40%)之间。这是合理的，正直的利润。如果您愿意维护他们高利润我想在相同时间就不可能挣更多的钱。更要考虑到售后服务等等。我不敢相信他们的服务可以在1-2天内解决所有的问题。因为我们现有的科技还不能实现"固体传真"。
从振兴民族工业的角度上看应该支持国内机床厂的发展。高速切削的本质是把刀具的行走的长度在短时间内走完。

刀具的说明已经固定国切削的方式决定长了就意味着无利可图提高速度就等于把时间缩短。

高速切削因当前的机床本身的主轴和采用的刀具的限制决定了它不可能是一定好，目前国外通用的做法是第一台设备不采用高速切削，而第二台或第三台则可考虑这种设备。

成功的做法例如：

1台仿形铣把大部分切削量完成(重切削)而剩于2-3mm的加工余量，把剩余的切削量在高速机床上快速完成，这样做有很多好处：

1)重切削机床很多，加工费很低2)加工量大，精度要求不高极易达到3)刀具便宜4)转入高速切削后，因为加工对象已接近成形，所以第一刀的切削量很均匀5)成形快速准确6)免太多打磨，配合尺寸精确7)刀具虽贵，但时间短，切削量不大，性能价格比率很好8)很多细微之处，如小角度导度等，细致加工一次完成而不用电火花帮快，9)极好的表面光洁度(镜面效果)

如此看来，设备的协调本是取胜之道，因为它的剩余量有2-3个mm所以在工作台上XY上做两个校准G54的档板就完成工件装夹的问题，而对于切削量不大的工件则直接在高速机床完成了。

六、还有一个问题要讨论是主轴的问题

对于数控铣和加工中心因为要求低转速大扭据，所以一定需要主轴变速箱来的减速比来提升扭力的转速低而精度差是不可避免的，所以不大可能用小半径刀具。对于雕铣机来说要主轴工作在2-3万RPM才可工作，回转精度一般2个μ左右，不然断刀现象全很严重，所以一定要用电主轴，即电机和主轴是一体的。对于高速切削设备来讲，要求内藏式电主轴，而且在低转速时也要用一定的扭矩要有油水冷却机来保持主轴工作温度恒定主轴功率要在7.5-8KW以上,转速要超过25000RPM。

zj2635 · 发表于 2010-5-18 00:33:28

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塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来，人们对各种设备和用品轻量化、美观和手感的要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。

塑料模具占模具总量40%以上，包括塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的精密塑料模具，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等。但塑料模具目前的技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口达几亿美元，因此“十一五”期间应重点发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料和电子通信等塑料制品的主要用户行业近年来都在高位运行，发展迅速。因此，塑料模具也在快速发展，我国塑料模具行业日趋大型化。

塑料模具成型的制件表现出高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，塑料模具的加工制造方法有其独特的创造价值。塑料模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。有业内专家认为，随着我国塑料模具行业日趋大型化，精度也将越来越高。10年前，精密模具的精度一般为5μm，现在已达2~3μm。不久，1μm精度的模具将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些塑料模具的加工精度公差就要求在1μm以下，这就要求发展超精度加工。

专家认为，我国的塑料模具行业要进一步发展多功能复合模具，一套多功能模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。多色和多材质塑料成形模具也将有较快发展。这种塑料模具缩短了产品的生产周期，今后将在不同领域得到发展和应用。

中国塑料模具随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。采用热流道技术的塑料模具可以提高制件的生产率和质量，且还能节约制件的原材料，这项技术的应用在国外发展很快。国内热流道模具也已经生产，有一些企业已达30%左右，但是从总上来看，比例还是很低，亟待发展。

我国塑料模具专家认为，塑料模具行业中压铸模的比例将不断提高。随着车辆和电机等产品向轻量化方向发展，对压铸模的数量、寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。随着以塑料代钢、以塑代木的发展和产品零件的精度和复杂程度的不断提高，塑料模具的比例将不断提高，其精度和复杂程度也将随着相应提高。

zj2635 · 发表于 2010-5-18 00:34:57

今年，我国模具业销售额将超过1000亿元，可直接带动我国工业零部件生产实现1万亿元销售额和整机生产实现3万亿元－5万亿元销售额。这是从昨天在上海新国际博览中心开幕的中国国际模具技术和设备展上传出的信息。
　　据中国模具工业协会负责人介绍，被誉为“现代工业生产之母”的模具，是工业零件成型过程的重要工艺装备，是汽车、摩托车、电机、电器、IT产品、办公自动化设备、飞机、船舶、列车等工业门类的重要基础装备。经过多年努力，我国已发展成为模具生产和使用大国，去年模具销售额980亿元，模具进出口近39亿美元，其中出口约19亿美元。

zj2635 · 发表于 2010-5-18 00:36:25

随着模具行业的不断发展革新，我国的模具产业终于登上世界大舞台，而为国际模具同行所刮目相看。2010年中国模具销售额已接近1000亿元(2008年950亿元)，模具进口额已近20亿美元，仍保持连续4年20亿美元的进口水平;模具出口接近19亿美元，也与2008年基本持平。根据最近举办的几场国际模具会展上获取的信息，以及对目前模具行业发展动向的分析与研究，模具网CEO罗百辉认为，我国已成为世界模具生产制造强国，模具产品开始大量出口到国际市场，而且增长势头继续看好，形势十分喜人。

　　当前，中国模具工业已从基本上是以企业内部自产自配为主的、附属于产品生产的工装行业，发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业。模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式，进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产技术的现代化工业生产的时代。制造业的发展拉动了模具工业的发展，模具业的发展给予制造业以有力的支撑。2009年12月，中华人民共和国工业和信息化部印发了《关于加快我国家用电器行业转型升级的指导意见》，针对产品升级、技术升级的重要任务，加快我国家电转型升级(如低噪声、节能节水，多间室)，模具制造的水平也是通过家电零件制造工艺水平技术产品升级来实现的。2009年我国塑料行业销售额6000亿元，按1∶100的带动，将有60亿元模具的支撑。罗百辉表示，模具作为重要的制造装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务，模具在制造业产品研发、创新和生产中所具有的独特地位，使得模具制造能力和水平的高低也成为国家创新能力的重要标志。

　　经济在发展，市场开放化步伐在加快，商品时代逐渐发展成品牌时代。许多行业的竞争都已开始转向品牌竞争，由于模具自身的特点，现代模具企业大多体现出技术密集、资金密集和高素质劳动力密集以及高社会效益的特点，模具制造业已成为高新技术制造产业的一部分。因而，模具技术水平，已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志，也是保持这些国家的产品在国际市场上优势的核心竞争力。而在品牌时代下，模具企业的品牌竞争力主要体现在哪些方面呢?罗百辉认为，品牌时代，品牌所带来的竞争力是势不可挡的，模具行业亦是如此。就模具行业而言，家电模具是从以下几个方面诠释品牌竞争力的。

　　1、核心定位--建立品牌竞争力的先决条件

　　企业准确的核心定位是其赖以生存和发展的先决条件。任何一个企业要生存、要发展都需要对其自身有明确的定位，因为即使有了定位，但如果不明确，也还有可能瓦解。那么如何在模具行业中找准参照物、准确定位，就成了模具企业在市场中塑造整体形象的重要因素。这需要对市场有敏锐的洞察力、准确的把握力。定位包括对目标消费者的定位、产品的定位和销售渠道的定位。

　　2、专业创新--增强品牌竞争力的保证

　　品牌需要以专业的技术创新为基础。在产品研发上，根据市场需求进行细分，不断开发出新产品，不断提供更新换代产品，为客户提供差异化的个性产品，同时也是对自身能力的不断开发、培养、巩固、提高。罗百辉认为，自主创新是建立品牌竞争力的一条重要路径，同时也是增强品牌竞争力的保证。开发模具就是要致力于产品的研发，把世界先进的模具理念和审美思想融入产品中，把产品简单便捷的使用留给消费者。从深度上说，专业创新是企业专业素质文化在社会公众心目中的折射。

　　3、满足需求--衡量品牌竞争力的指标

　　品牌是基于企业和客户之间相互信任的前提条件下建立起来的，所以与客户培养和塑造一个专业的又富有个性的品牌关系是一个量到质累积过程的飞跃。要满足客户需求，即要充分了解、尊重并把握客户的需求，让客户生成对品牌的满意、忠诚。其实品牌就等于客户，拥有客户才意味着拥有品牌，满足客户需求和稳定维系客户关系的能力是衡量企业品牌竞争力的一项重要指标。模具人要努力倾听客户心声、替客户着想来夯实模具品牌的坚实基础。

　　4、信守承诺--保持品牌竞争力的关键

　　如何为企业品牌建立一种信用，进而转化为企业的无形资产。在品牌消费时代，消费者越来越倾向于购买产品的附加值，而不只是单纯的商品价值。市场经济的核心是信用经济，而以商业承诺为基石的角逐必然是保持企业品牌竞争力的关键。品牌依赖的基础就是信用，模具企业要对客户忠诚，建立客户对品牌的忠诚度，即与客户建立友谊关系，进而才能赢得客户信任。

　　5、优化管理--提升品牌竞争力的手段

　　每个企业都在努力寻求一种适合自身发展的管理模式。一个团队没有管理，就犹如一盘散沙。建立和完善一套企业管理架构体系，具有实质性的意义，包括品质管理、营运管理、人才管理等。优化模具企业管理，需依据企业当前的发展状态、模式以及未来的发展战略，对现有资源不断进行整合、优化，从而实现品牌价值的最大化，达到提升品牌竞争力的目的。

　　模具企业要注意不断的改善自己模具产品的要求，提高质量，不断的充实自己，让自己在竞争中不至于被淘汰，也不断的学到了经验。

zj2635 · 发表于 2010-5-18 00:38:50

中国快速增长为全球第三模具业制造国，但是，在整体产业链上的一些弱点，可能导致中国模具被锁定在产业低端。
经过20年的追赶，中国模具行业正处在一个临界点上，模具企业的客户间关系模式将发挥决定性影响力。日本模具企业正在不断通过与模具用户合资的方式，来蚕食中国模具企业的市场份额。

2005年底，一部名为《中日对决——制造工艺人的攻防战》的纪录片在日本引起了强烈的反响，该片讲述了日本模具行业在“中国制造”兴起的过程中所受到的冲击，以及日本模具从业者应对的措施。该片在日本模具行业引起的反馈信息说，日本同行对比两国的精密接插件和半导体生产技术，普遍认为日本的水平已经落后于中国同行。

一位资深行业评论家指出：模具行业是制造业的根基，中日两国对待模具行业的态度，决定了两国制造业的未来。既然如此，这场事关制造业根基的较量究竟会如何发展呢？“中国制造”的未来又会受到什么影响呢？

中国模具赶超日本

2005年的日本东京大田区是日本重要的中小模具企业的聚集地之一。现在，大田区规模较大的工厂纷纷迁往中国，以利用当地廉价得多的劳动力。到了2007年，产业空心化的征兆开始表现出来，区内超过1/3的企业受到廉价中国劳工带来的影响，不得不选择歇业停产或者干脆倒闭。不少倒闭的工厂现在都成了房地产开发的工地。

这些日本模具行业衰落的现象，正是由于日本模具消费企业纷纷转向中国，购买价格低廉的中国模具造成的。根据统计，自从1998年达到18700亿日元的高峰之后，日本模具行业的销售额就持续不断地下降，到2006年这一数字只有4100亿日元，是1998年的1/5多一点。另外，与高峰期相比，2006年时日本模具厂商数量约减少8.5%，从业人员约减少30%，产值衰退率达11%。东京大田区模具企业的困境，正是日本模具行业现状的生动写照。与日本形成鲜明对比的是，中国模具行业自20年前就开始了前所未有的高速增长。其中，1996——2002年间，中国模具制造业的产值年平均增长14%左右。2003年，这一数字更是达到了惊人的25%。到现在，按照产值来计算，2006年中国模具销售额为720亿元，已经成为世界第三大模具制造国，仅次于美国和日本。在东部沿海地区，尤其是江浙地区，密集的模具企业形成了众多的企业集群。这些企业大多拥有进口的高档模具制造专用机床、宽敞的厂房和刻苦劳动的员工。与日本同行相比，中国的模具工厂担心的并不是拿不到订单，而是怕订单太多。

虽然模具行业的绝对产值并不大，但由于其在产品制造体系中所处的特殊位置，使得模具行业具有了决定制造业整体水平的能力。模具是现代工业，特别是汽车、航空、电子、电器、仪表、仪器、武器、日用品等必不可少的工艺装备，这些工业部门产出的产品有60%——90%的零部件都是依靠模具成型的。模具技术直接制约制造业的发展、产品更新换代能力和竞争能力。

据统计资料，模具带动其相关产业的比例大约是1:100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元。按此比例计算，2006年中国模具带动的相关产业产值高达7万亿元以上，如此大的带动能力赋予了模具行业现代工业基石的地位。

在美国，模具工业被认为是“美国工业的基石”；而在日本，模具工业更是被推崇到“进入富裕社会的原动力”这样高的地位。如果想了解一个国家的制造业水平和发展潜力的话，研究模具制造业水平是个不错的选择。

对于日本这样一个自然资源严重匮乏的国家来说，人的创造力是唯一的资源。只有依靠人不断创造出新的产品，日本才能够在这个全球化的时代得以生存和发展，从这个意义上来说，把制造业称为日本的立国之本是恰如其分的。正是因为如此，中国模具行业的繁荣，才会如此刺激日本产业界的神经。有着丰富资源的中国如果掌握了制造业的精髓，并能不断将其升华，那么日本生存的根基就会受到动摇。

日本制造心腹大患？

为了应对来自中国的威胁，日本模具企业绞尽脑汁。由于具有技术上的优势，因而充分发挥日本模具企业高、精、尖的技术特点，就成了普遍的共识。

日本政策研究学院教授桥本久义认为，一般来说中国模具与日本模具相比是“1/3的成本、1/2的质量”。也就是说，根据质量要求的不同，一部分用户会满足于“1/3的成本、1/2的质量”，另一部分则不会。这就是日本模具行业在面对中国同行竞争时自信的根本。

在与中国模具企业的竞争中，日本企业不遗余力地增强其在高端模具领域的竞争优势。首先，严格控制可能使知识产权外流的环节，例如亲自对遍布全球的产品进行维护，避免将图纸交给用户可能带来的技术外泄风险。其次，向中国和东南亚等具有廉价劳动力的地区转移，通过使用当地的劳动力增强日本模具的成本竞争力。最后，也是最主要的，就是增强日本模具企业在高端模具市场固有的竞争优势。

由于现代各种产品更新换代频率高，对模具设计和加工工艺提出了很高的要求，模具行业的竞争重点已经逐渐向模具设计、工艺革新和标准化等领域转移，日本模具企业积累的丰富经验和高素质的人力资源使其在这些领域的竞争优势不断加强。

2006年，中国企业花费在进口模具方面的资金达到20亿美元，汽车覆盖件、电子加工夹具等模具完全依赖进口。另外，许多日本模具用户更是将高端模具完全交给了日本。

利用中国模具行业整体技术水平仍然处于较低水平的状况，日本模具企业正在展开针锋相对的竞争。

然而，中日两国模具企业的竞争并没有局限在行业内部，全产业链的竞争已经如火如荼。全产业链竞争

2005年底，在日本举办的产品制造伙伴论坛上，参会的日本模具业者普遍认为：也许外国模具企业能够学到日本的模具制造技术，但他们无法模仿日本产品厂商、成形与模具厂商以及材料厂商之间紧密地进行联合开发的产品制造体制。在他们看来，这种“产品制造文化”是日本制造业独有的竞争力。仔细考察中国市场上模具产业链上中下游三个环节，不难发现上述说法的确有着相当的说服力。

在模具制造的上游环节模具钢领域，“大同特钢”和“日立金属”等日本企业占据了近乎垄断的地位，很多中国模具企业的对外宣传材料上都会特意标注使用的是这两大日本品牌的特殊钢材。为了满足强劲发展的中国模具市场的需求，大同和日立都在中国设立了很多“分部”。随着模具产业的加速增长，中国对模具钢的需求也迅速增长。近年来，仅华东地区10000多家模具制造企业，年消耗模具钢就在50万吨以上，且需求量还在增长。与此相对的是，中国国产的模具钢难以满足模具行业的快速发展，模具企业不得不选择进口钢材。虽然进口钢材一般比国产钢材贵4倍—5倍，但为了模具的质量，国内模具企业别无选择。

与模具钢类似的情况也存在于模具铜领域，在模具材料领域，这两种材料具有很强的代表性。详细考察日本制铜协会的会员名单，不难发现绝大多数的成员企业都在中国建立有子公司，在当地生产铜材料。其中，相当多的会员企业都与三井、三菱和住友这三家日本最大的财团有着密切的联系。在资金、股份等方面，这些会员企业大都具有一定的财团背景。这样，在财团的协调下，日本的制铜企业就会与下游的模具企业在业务、组织等方面建立紧密的联系。

模具产业的上游主要涉及两个产业，即材料和模具加工工具。像材料领域一样，在模具加工工具领域，中国模具企业的对外依赖也十分严重。中国模具生产工艺装备水平低，近年来对先进加工工具的需求非常急迫。模具行业中固定资产投入与模具产值增长的比例，在全行业平均为1:1.2，2005年中国模具行业销售额增长80亿元，同时意味着模具加工设备的需求达到了100亿元。值得一提的是，这种需求会长期持续下去。由于日本是模具加工工具的最主要生产国之一，因此中国模具行业的振兴也带给这些日本企业相当大的好处。

zj2635 · 发表于 2010-5-18 00:40:59

第十三届中国国际模具技术与设备展今年5月将在上海举行，作为世界瞩目的模具产业盛会，一贯被人称作工业发展水平的风向标。日前，中国模具工业协会秘书长武兵书向记者介绍了我国模具产业发展现状，并分析了产业发展转型的目标。
据了解，我国模具产业年进出口规模已达到40亿美元，其中进口和出口水平相当，皆在20亿美元左右。2009年，模具业销售额已接近1000亿元。

武兵书介绍，我国模具出口目的地最多的国家和地区依次为香港、美国、日本、德国、印度，出口模具以出口货源地分主要来自广东、浙江和江苏，其次为上海、山东、天津、福建、辽宁、北京和吉林；模具进口货源地最多的国家地区依次为日本、韩国、德国、台湾省、美国，进口目的地最多的是广东、江苏和上海，其次是天津、北京、辽宁、吉林、福建、山东和浙江。全国模具生产企业、厂、点达3万家，从业人员接近100万人。

值得指出的是，我国模具产业的结构比例较为合理：冲压模约占37%，塑料模约占43%，铸造模（包含压铸模）约为10%，锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%。与工业发达国家的模具类别比例一致。

近年来，我国涌现出一大批模具行业的龙头企业。如，汽车覆盖件模具有“四大家”，大型塑料模具有海尔、华威、群达行，精密冲压模具有国盛、华富，汽车轮胎模具有巨轮、豪迈，铸造模具有一汽铸造、宁波合力、广州型腔、北仑辉旺，精密塑料模具有唯科、宁波横河等等。据武兵书介绍，模具行业已有95家企业被授予“中国重点骨干模具企业”称号，本届上海国际模展期间，中国模具协会还将给第四批10多家企业授牌。届时，“中国重点骨干模具企业”将达到110家左右。在产业布局上，我国模具业正在从较发达的珠三角、长三角地区向内地和北方扩展，出现了一些新的模具生产较集中的地区，有京津冀、长大、成渝、武汉、皖中等地区。模具集聚发展成为新特点，模具园区（城、集聚地等）不断涌现。现全国已建成、初具规模的模具园区约达15个左右。还有一些地方正在筹划建设模具园区。

而在东部地区，已形成昆山、无锡精密模具产业集群生产基地；泊头、芜湖汽车模具产业集群生产基地；宁波、黄岩、深圳、东莞大型、精密模具产业集群生产基地。

更为重要的是，我国模具产业不仅规模庞大，而且档次也越来越丰富。据武兵书介绍，目前，大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的高水平模具比例达到了35%以上，如汽车覆盖件模具已能生产B级车整车模具；精密模具加工精度已能达到0.5微米；精密级进模具可在2000—2500次/分钟以上的高速冲床上使用；塑料模精度达到了微米级，适应了IT产业发展的需求；单套重量达120T、直径达4米的轮胎活络模具成为最大型的模具等等。

武兵书认为，当前经济形势企稳向好的趋势日益明显，这给模具行业带来好的发展环境。但以我国已形成的工业能力和水平而论，要步入发展快车道，还要等到国际经济发展的恢复，等到国际投资、消费市场特别是欧、美市场的进一步恢复。“中国模具发展的前景肯定是美好的，我们有这样的信心”。武兵书强调。

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