喷涂验收标准

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一般喷涂验收标准希望对大家有用。

浪里白条

请告之这是哪个公司的标准

tdragonfu

2# 浪里白条

) |4 `" Q6 K' b: P1 X5 K附件内容如下：

0 e7 n* u: Y% Y5 _) S2 G一般喷涂验收标准
2 A; h! G& B. t/ y7 l8 t6 X1.3.3 烤漆件（电着件）
3 E% F- _7 X6 v7 t- l/ _; _! O# @一级面:每天基本固定可见,这些包括(但是没有限制)产品的上面和前面。
二级面:偶尔可见的,比如侧边。
三级面:在正常的客户保养时间内可见的,例如后面和底面。
* |% _6 Z# h, c四级面:不常见的,这些包括所有除以上(1,2,3)之外的表面。
2 i+ Q2 {( K. v; G) V; f毛屑:空气中漂浮的纤维落于工件表面而造成的不良.分同色毛屑及异色毛屑.同色毛屑为喷漆前落于工件表面或油漆内
而形成,异色毛屑为喷漆后产品在未完全烘干前有纤维落于表面而造成.长度为毛屑的曲线长度.
脱漆:由于工件表面有油脂或其它物质,造成喷漆后油漆无法附着而造成的油漆脱落,
8 A% `7 d1 c3 L, l/ m此类不良工件底色可见.此标准中此不良现象不可接受.
( B8 _. D* ]. a  k- q" U/ Z颗粒：工件表面的凸起点.
刮伤:刮伤分有感刮伤及无感刮伤.有感刮伤指工件表面的油漆被刮至可看到底材. 无感刮伤指刮伤后未见底材.
碰伤:由于外力导致产品不良.此不良现象未见底材者按照如下标准,见底材者不可.四角磨损者有见底材不可,未见底材
者按照如下标准判定.
9 Q/ c1 T: {! G斑点:工件表面杂物导致,此不良的判定依据为观察异常点是否与工件表面相平.
  R+ ?% Y% Y& m# L6 W& g4 M凹陷:素材表面的凹陷所造成的喷漆后表面凹陷.
露底：露出素材，为电着层未干前碰伤。
; {9 C3 c- V+ I8 `: ?挂液：电着时产品表面留下的水滴痕。
  |1 F. f6 N5 `1 |, c; }2.所需文件
这里描述和定义了两个文件版本
2.1 PSCS
1 t4 i: R  L) ]8 _; P4 k3 I& k详细定义了产品的外观信息,包括:装配的公差,特殊的外观要求以及在允许范围内的和通用标准的偏差。
工程设计部门有责任创建文件.
1. 目的及使用范围(包含在文件的简介部分)
2. 可视化图表及检验指导书，这部分对于检验员来说是最重要的.必需要简明扼要。
/ d9 P: ?8 O- [) W  I3. 参考文件(包含在简介中)
3 m" z( [! P2 ~/ R当检验员需要的信息超出了可视化图表及检验指导书的范围,可在参考文件中查找相关的信息。参考文件可
/ {" J" k* C9 M' p" Y以包括通用外观标准以及其它可用的工业标准。
2.2 CCS
该文件可作为所有的生产单位作为外观要求的通用基准.外观标准有以下几个单独的部分:
( @: z3 {- u, _1 }1. 压铸件
2. 加工件
$ L$ `' l& X; Z& @6 r8 z3. 烤漆件
4. 颜色
被用作制订设计标准的参照.设计文件(图面,说明书)未说明的事项,可参考.
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2
3.应用
' C  q$ }* p& U# x该文件的使用有助与各个生产单位花费最少的时间和精力把产品投入市场︰
, P4 Y- {1 `. k( B4 V' h! s5 |1. 当遇到和 不一致的项目时可参照PSCS。
5 L5 I+ X  K3 S5 c9 G2. 有利于制造更精确的评估成本和设计出符合外观要求的作业流程。
! I4 f$ L# l" |3. 为供货商提供了一个清楚客观的书面要求文件。
, x& a' x. Q9 b, Y3 v% v9 a! `4. 助于设计人员在设计的早期认识到提高外观要求所须的成本。
5. 为产品说明书和产品系列提供清晰的外观要求的标准。
6. 使的所有的工程图面有一个可视化的参照。
- z0 R! u2 v$ p. I+ U' m  P10.烤漆件
3 k) a4 m9 R; D( _4 Y本段内容提供了一个统一的烤漆件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相
! p; O' w! |* p" x关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配
件和组装线。
% R! q, C' j( q8 w8 k* c+ `# P6 g10.1 检查标准
% v5 L- a8 V, A0 u7 Z10.1.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
8 Q9 J- i! `  q+ B! N• 质量检验员一年工作经验。
• 经过系统的教育训练，至少40H。
• 特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
• 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
# [6 m+ W# w9 D7 a10.1.2 制程检查
10.1.2.1 一般方针
" s/ Z# f0 F4 |' J+ W: E对于检验，所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的
灰尘是可被接收的
- R$ A$ G# ]# @, Z对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于非外观面,检
验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等
! S( @/ n% w8 V# u7 K8 J10.1.2.2 油漆色板比较
1 a2 f# F; @2 @油漆外观接受或退回必须在与母板比较的基础上,母板必须每6 个月检查和更新一次。
6 a! ^, j# U1 O( s$ h# G承认的厂商必须归还母板(色板)给负责的工程师从新检测.
8 a* A0 h- ]4 q8 h# e# v. y- h; T在油漆超过规格时候,产品质量将被追踪.
" P9 B" f; g. g& M) b* ?10.1.2.3 测试
测试项目 工具(设备) 方法 判定标准
' H" D+ x' \* s) y: i3 A附着力测试
" f0 J9 S" T9 D% |- A; T% [百格刀(美工刀+直尺)
/ U6 a8 ]  q+ H* s* M- a2 Q8 t& @. q3M 胶带
1.将边长1cm 的待测面用百格刀（美工刀+直
尺）平均分成边长1mm 的方格100 格
2.将3M 胶带贴紧被分割的面至少1 分钟.
; j5 s9 o. X  K+ X7 ^! D* v: m/ ]1 t3.把胶带沿垂直方向迅速拉开.
3 f' x( V. N7 Y5 _# g4.至少试验3 处。
- X/ J5 e' S" t( {4 c8 a* U0B--剥落程度比1B 级大
0 a) o- a2 G# e" h1B--大片脱落，所有方格被破坏35-
9 o) t* A8 u" J& |9 L8 N* {8 E65%
2B--15-35%的方格剥落
7 f& y" X' A+ |2 J9 K/ d3B--5-15%的方格剥落
+ U( j' J6 d. D$ Z' Q+ O- ]7 ~4B--5%的方格剥落，
5B--边线光滑，完全没有破坏
硬度测试
! a% j' D0 w( h  x2H,3H,4H 铅笔(三菱产)
120#～230#砂纸
5 f! B  }9 L  ]* n% b1 I橡皮
! C: H/ y5 P- {7 Y7 Z直尺
1.将铅笔削尖,然后在砂纸上磨平.
2.铅笔与烤漆面呈450,沿直尺向前推划15-
30mm 直,3 支铅笔各划一条.
3.用橡皮把滑痕擦净.
2 H3 s* F# G# T% ^没有丝毫底材显露的铅笔划痕,即为
该烤漆所能承受的硬度.
0 g# H' a& e  p1 m! R- L液体烤漆3H 以上OK
7 J- M/ q; y5 U$ T- d8 i! o粉体烤漆2H 以上OK
) j7 f" k" @2 x* ^___________________________________________________________________________________________
3
耐MEK 试验
% @" j8 m$ s+ y7 W2 t# j6 qMEK
棉布
直尺
铅笔
1.把表面擦拭干净 ，测量其膜厚。
2.在表面上标示出一块150MM*25MM 的区域。
0 l* G- @4 W9 |. {3.用棉布沾上MEK，在10 秒内按到零件表面
上进行擦拭。
" @4 V  @' @" S6 ~/ B* [3 ]4.1 秒一个来回，擦拭到露底或50 个来回。
4 G; s& ]) t: @9 _8 H/ m5.在另一没沾到MEK 的地方用干布擦拭50 来
0 m7 _2 g- h+ \& @回，作为对照区域。
0 级---50 来回露底
1 级--50 回合后涂层严重破坏
" }' n( d3 Q0 u8 Z2 级---50 次后涂层损伤，明显破坏
; s3 c. M' O% `0 x3 级---有一点损伤，外观显现破坏
! u1 l1 R0 w4 p0 f5 n$ H; t4 级---与打光的地方相似，布上有
少许涂痕
5 级---没有任何破坏
- R1 ^7 l$ K# P. M耐冲击试验 试验设备 1.用500 克的重锤从500mm 的高度自由下落
1/4 的冲头正面冲烤漆面不得有裂
/ d/ ?+ D) M% p# T5 R9 o漆、掉漆
耐磨性测试
" H2 x6 ^/ v+ G3 G' m5 M6 e7 c7 @* C砝码
耐磨性测试机
2 y& e$ \7 M; K美国产0.255"*∮0.265
" u1 L. S; @$ Q8 q1 N- I2 N; a" V橡皮
计数器
1.调整测试机,运行轨道100mm 以内.
; d" r" K$ o! X4 t7 g7 g# h% s% `9 I2.负重1.65kg.(不够加砝码)
3.橡皮定位,露出工件之外至少4mm.
( _: b( g; _6 [* {# w: B+ p4.计数器归0,打开电源开关运行.
  M. X, B' @2 z% y' o至少运行200 次,不露底OK
印刷字体20 次,不露底OK
10.1.2.4 光线要求
% ]8 H! i, \& `4 K80-120 呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)
10.1.2.5 检验视角
4 f( ]/ f/ R1 X6 x: T检验员要使工件平面成30 度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30 度。
4 A* }- a8 \8 W( {5 X2 X+ z有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
10.1.2.6 检验距离
1: 460 ㎜
; J$ n, \: \( ~1 q7 I. g4 A7 y2: 460 ㎜
0 B, N- C' X; K* x( j3 i" K3: 610 ㎜
" {( @- i8 K' L- {, r4 D5 r; k4: 610 ㎜
10.1.2.7 检验时间
1 & 2 级
3 O- I. P8 N* G! C) J3 M最大观察时间每10cm2用时4 秒,每个面最大20 秒时间(一般每5 秒一个面),时间因部件的复杂程度而定
3 & 4 级
最大观察时间每10cm2用时2 秒.(一般每5 秒一个面)
* V6 Y) z- E4 v9 T备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
10.1.3 接受/判退 标准
4 `# l: _  }. j/ k" y3 V不良现象
点数允许上界
( k, H1 @9 Y3 w5 T3 T一级面二级面三级面 四级面 检视工具
# M! ~3 U  O+ j% f/ p' M* P/ O" i  a规格 数量 规格 数量规格 数量规格 数量
毛屑 Ｌ≦3mm 2 L≦5mm 3
6 w. ~" M, F, G: H; [L≦5mm 7 Don’t care Non 点规
" h: [2 t- O7 hL≦7mm 5 Don’t care Non 点规
0 H2 B5 W6 E. P2 C+ qRemark:此标准针对表面覆有油漆的毛屑,喷涂后落于工件表面的毛屑不可有.
2 z6 j; A& d# x! ?$ O+ P, a颗粒间的距离定义:
___________________________________________________________________________________________
% K4 M! D) \' u9 f" @% m4
Surface Class: 一级面二级面三级面 四级面
两点间允许围2 inches (51 mm) 1 inch (25.4 mm) .50 inch (13 mm) .50 inch (13 mm)
颗粒,碰伤,斑点,凹陷,气泡
规格 点数允许上界
; q1 B" U3 [& J2 \两点间允许范围 检视工具
4 \8 S3 E6 O1 K1 @/ E5 T3 o# Z一级面二级面 三级面 四级面
0.1mm2 以下, Not care Not care Not care Not care Non 污点点检表
/ Z0 u: r  w3 d' C0.2~0.1mm2 4 5 6 8 A 级面点间距离大于
5 Q* w6 C$ G  }' O. o5 j50mm.
B 级面点间距离大于
( z. T7 L) |+ s# n25mm,
/ J/ a) g% k' s( UC 级面点间距离大于
10mm,
  y/ k1 f# ?0 `$ \8 jD 级面点间距离大于
10mm.
: u& K% R3 E) H, g污点点检表
0.2~0.3mm2 3 4 5 7 污点点检表
  M  {6 M, E5 d2 |0.3~0.4mm2 2 3 4 6 污点点检表
0.4~0.5 mm2 1 2 3 5 污点点检表
0.5~0.8mm2 0 1 2 4 污点点检表
0.8~1.0mm2 0 0 0 2 污点点检表
刮伤检验规格
2 o6 L% s9 Q# s) l% ]% K规格 点数允许上界
0 _  i; E0 E" F" Z" z5 ?两点间允许范围 检视工具
( ^0 K3 O3 O1 s# n$ w0 ?. |一级面二级面三级面 四级面
& z9 T" m  E0 [有感刮伤 0 0 0 2 L≧15 mm 污点点检表
( _0 L0 r( V! @5 @, L0.3mm以下1 3 4 6 L ≧20 mm 污点点检表
0.3~0.5mm 0 2 3 4 L ≧20 mm 污点点检表
0.5mm以上0 0 1 2 L ≧20mm 目视
/ ?  B/ o% r' @& C+ F  N不良现象一级面二级面三级面 四级面
# p5 ~0 O7 B" G: H5 `电着挂液不可 不可 0.5-0.8 ㎜ 2 0.8-1.0 ㎜ 2
. l3 V' k# R" @3 j. j# n___________________________________________________________________________________________
( w  l' ~$ Q2 Y9 F9 ^5
; ~( v  U8 x* f11.颜色
; M# \0 h  a( Z& P# y) x  z本节将定义很多材料在使用在的产品中颜色限定方法对于所有塑料件,喷漆保证统一的颜色品质.
3 D' Q, Y/ g# [+ B这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最
终的稽核中。最终的目的是为制造最好的颜色配比质量。
11.1 主要评介
: L7 ?( F# K7 {, k2 v! q11.1.1 色板
11.1.1.1 对比样品号
颜色相比条件必须有样品.每个样品必须包裹避免搬运过程中的损伤,样品必须与完整的效果鉴定文件一起.
/ _- c4 w& K1 c4 z• 本公司的色名和色号
$ h; ?, D8 B' ]/ Z  j• 供货商名称
( R) r0 W0 D  O8 e5 E/ ^7 [• 素材类型和号码
! H/ K; Z! T0 f7 Z5 l' V5 j8 N$ X- i• 供货商色号
11.1.1.2 色板大小
决定颜色比配质量的能力主要依照样品大小.
色板上厂商名称,商标,图案不得有凸起.这样会伤害仪器和导致不准确。
11.1.1.3 色板的表面处理
1 a1 p. z% i) N( \5 f1 H# {高质量的表面处理在颜色配比判断中非常重要,这只用于颜色比对不可用于产品纹理特征.样品不得有
$ f, H& K9 I1 W- w厚度不均和纹理不同.
色板不得有划痕,流痕,花纹,指纹和其它斑点,这些可能降低视觉效果和改变测试数值
; Y2 m3 ]. g9 r2 Z* s喷漆色板必须说明的油漆纹理和厚度
% e" e6 g9 ]- o% A, r+ m# l11.2 检验标准
& ]. P) F( {: G  e11.2.1 检验员资格
3 p8 k4 I  A$ M检验颜色配比的检验员必须通过颜色辨别测试。
! B; h* ]. T, ^4 E- Q" z! d( B11.2.2 检验过程
颜色应用在相联系产品系统,颜色之对比评估采用色差仪模式下DL*,Da*,Db*数值.如果有异常出现,以视觉
代替色差仪.