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[求助] 求教两通管接头加工夹具

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发表于 2010-6-24 18:48:01 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏苏州

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本帖最后由 swr3319755 于 2010-6-25 13:13 编辑 2 \6 _' X( p0 B

. Q: E- c/ R$ V我们公司接了个订单
, z* C5 P1 w3 G% T# H7 y5 O要做这样个锻件加工
8 D1 L+ N3 g8 {( A主要是加工两头* V7 A) L6 f. @1 f! e' ]! ~) }
但是加工出来表面与六角面的位置度相差0.3以上
- u2 y+ `0 g. D. X: v可是图纸要求0.15以内3 m0 Z% T' T2 E& Q- z
求教大伙!!有没有可靠性好的夹具!
管接头锻件.JPG
管接头机加工成品.JPG
成品图.jpg
工装.JPG
发表于 2010-6-24 23:32:23 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳
看起来是一个精铸件,不明白LZ所说的六角面是指的哪一个?
发表于 2010-6-25 09:17:11 | 显示全部楼层 来自: 中国山西太原
与平口虎钳配合设计一个六方面夹板,以六角面对中,加工第一个找正并检验合格后,虎钳及夹板固定,可进行批量加工。位置度就可在合格范围以内。
发表于 2010-6-25 09:24:15 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
要慢慢的修正夹具的过程。
 楼主| 发表于 2010-6-25 13:15:01 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
2# secondcat
8 @5 A$ P. C/ ]
5 m5 q" y5 d* o. N" B0 }3 e六角面就是锻造时候 不加工的表面  其中两平面作为夹紧面 其他作为定位面!
发表于 2010-6-25 13:34:36 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
可以做个回转夹具,保证位置度要求 这样定位 定位基准转换有累积误差存在

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 楼主| 发表于 2010-6-25 13:44:52 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
可以做个回转夹具,保证位置度要求 这样定位 定位基准转换有累积误差存在, X2 ^4 k# g) U5 L4 x7 s
liqiangproe 发表于 2010-6-25 13:34 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
4 }' j& ]. c! [5 q* G
这也是我考虑的方向——做一个可旋转定位的夹具1 M$ j7 }" p, Y. W
完成一次装夹,加工两端。
9 v: f1 H$ ~$ i" k+ j可是花了不少时间,就是没个样子!
 楼主| 发表于 2010-6-25 19:04:07 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
3# gaoyns 5 p! e) w: u# M5 Q
能详细一点么
: E0 T. T! l) u% j# A* }; }没怎么听的懂 我们现在因为装夹时候夹紧力不够 所以改成齿形支持件 但是由于加工时候位置度达不到 所以几乎每个产品都要校基准!
发表于 2010-6-28 09:50:07 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
本帖最后由 jwhjj 于 2010-6-28 13:35 编辑 ; ^$ ~: A  X# h1 t; ]
/ r' ]. J5 S6 p4 e. e" s
40.gif ' Y4 `* ]  ^$ D) [5 O3 j( u5 W, V
看你图都是不行的,第一次加工管接头吧,图给你参考,你的要打刀压不紧,工件一夹紧就不要校工件只能修正夹具。
 楼主| 发表于 2010-6-28 12:41:23 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
9# jwhjj
# z8 `: B  |3 r& o' I能放大一点么 看不大清楚
发表于 2010-6-28 13:51:06 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
40.gif 10# swr3319755
 楼主| 发表于 2010-6-28 19:43:44 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
谢谢 # W6 V9 \6 e- n, ?/ r' G
我们曾经做过类似的夹具* C8 [3 v0 s! F4 M& z2 A6 {
只是做下来发现无法保证夹具中心与产品中心在同一位置
1 X5 y. ~2 z7 }% ^- X看是不是这样的
: d+ K% g: n% d. l/ x& m6 z$ l& n5 s, w0 b: F# x* p- E0 L
后来才改成最上面的那种 方便调整中心位置的!
PIC_1536.JPG
PIC_1537.JPG
发表于 2010-6-29 08:40:19 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
对的,只是您少了夹具与批次锻件的那批的校正,我的是可以在夹具弧底垫一些铜片校正的。
) _$ P+ N/ H4 ]) I! Z) ^3 Z+ N0 G. i3 H) W这种方法已使用了20多年,由于锻件每批次都有差别,这样更方便可靠。
 楼主| 发表于 2010-6-29 15:44:18 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
本帖最后由 swr3319755 于 2010-6-29 15:45 编辑
& {5 q+ m6 k. R/ x, ?1 W/ P0 D( G5 [! @: N" L
13# jwhjj
- i, c$ ~& }8 f% J7 a再次感谢!
4 ]" o0 D8 r; e  O" q1 [7 j& x  x; F' g再请教 您用这套夹具 每个产品加工是两道工艺么?
* Q' m& L3 }5 K2 S就是说装夹两次 !我在加工这个产品的时候发现 不太好控制孔深 。
4 z3 B6 t+ ?! ]0 h2 _. k; {: ?原因:! t& h7 M6 D  p& D
1、用机床尾座钻孔时,孔的深度很难控制。我们用的机床是CK6136。
. o2 F2 [7 O" Q8 O& x; m9 D: \0 c2、孔太大 机床刚性不够 (车床),在钻第二个孔的时候,产品晃得厉害。* m3 b* v0 \& F2 c: l6 j7 d' W$ V
还有您那加工的管接头是多大规格的 用螺丝夹紧 夹紧力是不是够,呵呵 我这就是加工时候老是打刀。9 L5 }5 s  ]; S* S% Z/ H0 @
所以我们这装夹次数会很多,加上粗加工要有六次。
' V7 R5 L# P& I% Z) y, M我想请教 您那有什么好的方法么?
发表于 2010-6-29 16:34:29 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
本帖最后由 jwhjj 于 2010-7-2 10:58 编辑
, n3 e' `& o" ]4 ?/ i8 {
& s& t% o; `9 e& g) V我以前是搞斯太尔汽车管接头,配陕汽红岩等技术工艺的。
. d5 V3 h$ M# F7 f' [1.产品是分序分头加工,外园_滚丝_内园_钻孔。
- J1 w' f8 R* ]# ~2.使用的是仪表车床自改的凸轮自动车(电机500W),一妇女工看2-3台(只装卸零件),
/ A7 a/ ]* z$ [+ d8 l8 J- n2 i一个车工管20台(只磨校刀)。
. Y+ n9 j  l* W7 p% v6 \' t+ D3.用螺丝压紧是可以的,关键是产品要约束不能有转动,不准校工件,只准校夹具.3 e2 m7 t# E6 A0 B
4.滚丝后的工序都是轻轻夹的螺纹。9 x; J! E  r5 E% A  M) K' f+ S
5.效率很高。
9 Q' p2 U6 c( t0 F6.钻孔也是用仪表车床自改的凸轮自动车专用,床头夹的螺纹,钻花压在拖板上,很简单的,一人可看三台。
0 g3 J5 ], D  G1 ^# }1285227500@QQ.COM

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 楼主| 发表于 2010-7-3 17:07:56 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
15# jwhjj 7 h. g5 t% h3 h+ U7 Z! k
恩 谢谢您!6 `' P( i8 D! b# A) D' ]
前两天我在试几个管接头新品
) w& z. w' }4 V试制效果还不错/ r" E$ R# j8 n4 Q% w
发几张图片看看
DSCI0172.jpg

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 楼主| 发表于 2010-7-3 17:13:47 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
我还有个思路 就是像6#说的 做回转夹具!
 楼主| 发表于 2010-7-5 11:05:24 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
版主  已解决
发表于 2010-7-14 14:50:29 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
新图像.JPG
  m; E) c/ B- F9 X* A6 o2 T看这个如何?其中一道工序,两轴线之间有3D空间夹角,即有两个夹角.请各位指点改正。
 楼主| 发表于 2010-7-14 21:48:26 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
19# hktourist # T* S- d7 q3 v
有点看不懂 是不是用来加工有一定夹角的管接头的!
发表于 2010-7-15 14:11:37 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
1695342  g9 i! I1 f& l5 K7 e
看这个如何?其中一道工序,两轴线之间有3D空间夹角,即有两个夹角.请各位指点改正。- ]: S% Y# A9 z3 x/ R4 w9 h2 o1 ?
hktourist 发表于 2010-7-14 14:50 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
' y; |; q0 ?7 }' j3 c
压紧方式不能保证每次压得紧。
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