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在生产现场，经常碰到切削过程中出现崩刃打刀现象，为解决和减少类似现象的发生，经在生产实践中分析总结为11种原因，并逐项注明了解决措施如下： 1、刀片牌号、规格选自不当。如刀片太薄、粗加工时选用了太硬太脆的牌号。
( M( {% j$ z) W+ j0 Q+ p 措施: 增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。
) m0 h+ X q2 v2 R( T" F1 L 2、刀具几何尺寸参数选择不当。如前、后角过大等。" M. Z# T3 _; l5 ]" W% ]' S. ]; z
措施：可以从以下几个方面着手重新设计刀具：
' j2 b+ z, ?2 I5 w a 适当减小前、后角；" t, t+ p: x0 ]/ Z
b 采用较大的负刃倾角；2 j6 M7 F* h, ~2 a
c 减小主偏角；2 Y/ N: V8 S( V: O1 D
d 采用较大的负倒棱或刃口圆弧；
2 C( L! k1 a% W% F' c& C, _% n e 修磨过渡切削刃，增强刀尖；
$ P! U: I8 N+ H* } 3、刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。
b4 I1 u7 }0 t6 T* f/ h 措施：a 避免采用多面封闭的刀片槽结构；8 f, h# `' f, G" d4 L
b 正确选择焊料。一般刀片可用105号焊料，YT30或YG3刀片可采用107号焊料；
0 O _+ _% v w( m7 m c 避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力；
4 _5 U6 Q* T5 z d 尽可能采用机械夹固的结构，保持刀片应有的特性。& l; s V- h2 Y6 Q4 P
4、刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对硬质合金铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。
3 T! O/ q+ b$ w9 u4 W1 T! L# \ 措施：1 采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。
- x5 i9 N% S& Z 2 采用较软的砂轮，并经常修整保持保持砂轮锋利。& E- N2 G, j, H- A: t
3 注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。
" _3 J! |! b$ S! G0 ?0 i, ]- [1 i 5、切削用量选择不合理。如用量过大，使机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大；毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。
3 b$ |3 i u+ E3 P 措施：重新选择切削用量。9 F$ ]7 s% s1 D$ j8 Q
6、机械夹固式刀具的刀槽底面不平整，或刀片伸出过长等结构上的原因。
4 a' u' A+ W, J 措施：1 修整刀槽底面；; G; Z1 I S; [$ ~; I' S
2 减小刀片的伸出长度；
/ L% O" j: G4 b 3 淬硬刀杆或在刀片下面增加硬质合金垫片。3 A& `) a. g2 R" y) `- N
7、刀具磨损过渡
# m% w' g6 [9 X# r* @( Y 措施：及时换刀或更换切削刃! r; u' J3 b/ ~6 W2 ^6 \% L+ h' x
8、切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤冷骤热而裂损。
, ]2 D! y7 U& C7 D; D4 U" t; c 措施：1 加大切削液流量；2 M: H, j6 V3 J( b) D
2 合理布置切削液喷嘴位置；
0 A/ A1 o( Y# A' ^ m 3 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等，提高冷却效果；
# h/ o6 r9 h2 Y3 q+ H* j 4 采用干切削减小对刀片的热冲击。& U& ]3 H: N9 d
9、刀具安装错误，如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等+ e7 L( @% s" L- P: B' A
措施：重新安装。# r# g. v3 o# G6 \; t5 i8 t
10、工艺系统刚性太差，造成切削震动过大。7 P: P: v+ Y8 c) P
措施：1 增加工件的辅助支撑，提高工件装夹钢性；
0 _6 R: y0 i- {. n( h, I 2 减小刀具的悬伸长度；; N w" L( k7 w) U; s+ J
3 适当减小刀具的后角；
# s' y$ V' ]' F 4 采用其他的消振措施。
- o2 h6 ]) }, ^8 m2 { 11、操作不慎。如：刀具由工件中间切入时，操作过猛,尚未退刀，即行停车等。
5 h* M% O9 a6 Q2 c6 @; w9 y 措施：注意操作方法。 |
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发表于 2010-12-21 09:50:21