潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis

george_gyd

潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis
何谓FMEA
1 r  \$ ]; m3 P/ ^4 E+ mFMEA是一组系统化的活动，其目的是：
& ]( w7 J, _/ v7 f1 v# Q发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
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4 o7 e& q* Y1 y  a" D2 D) w& `# j找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

书面总结上述过程。
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为确保客户满意，这是对设计过程的完善。

, i! q% G$ Q) Y0 s, U- vFMEA发展历史
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- l" o7 ^6 q, E. B虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
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/ ?% N: Y! u4 M2 E' [0 W. cFMEA的实施

( m; Y, u: f$ d2 m( i3 L7 v由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
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. q# z; Z  b6 _- Z- k) ^虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。

1 K& p9 @; d& Q! C及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。

事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
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FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
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适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
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DFMEA（设计FMEA）
简介
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设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
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: Y! n& ]& N! e. p" r: y- h% j应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
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FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。

5 Y* d$ N$ i8 V% j- R# d, E: r这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。

在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险
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有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。
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. b5 o7 G4 Y7 J4 l4 I' Q4 a有助于对制造和装配要求的最初设计。
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提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。

对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。
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根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。
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为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。

( }& f, g1 G4 r9 U为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。

4 R4 g/ r3 \3 o( i& m集体的努力
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1 M& }6 ~" l3 y' g5 n  ?& d5 p7 X+ Z在最初的设计潜在FMEA过程中，希望负责设计的工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括(但不限于)：装配、制造、材料、 质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。

! ?! w7 f  v/ m/ v/ hFMEA可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。
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此外，任何(内部或外部的)供方设计项目应向有关负责设计的工程师进行咨询。

) Y$ u9 L: h0 m! c% u设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。
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0 [$ `& `# k0 c4 C% b考虑制造／装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理不需包含在设计FMEA当中，此时，它们的识别，影响及控制是由过程FMEA来解决。
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设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制，例如

3 v  ?7 Y( {9 L" {/ K  l* S8 C必要的拔模(斜度)
! _) t& b) I& R6 K; b) f要求的表面处理
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装配空间／工具可接近
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要求的钢材硬度
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过程能力／性能

3 n1 l: F% J; P4 P% r4 _0 S设计FMEA的开发
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% W) B/ u5 m# e6 \. T主管设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。

设计FMEA应从列出设计希望做什幺及不希望做什幺开始，如设计意图。顾客需求(正如由QFD之类活动所确定的一样)、车辆要求文件、已知产品的要求和制造／装配要求都应结合起来。
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期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。

设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。附录A给出了一个框图的示例，这个框图也可指示出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。
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- q% `( A6 g/ t6 [* l; L8 w框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。
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用于FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程。
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9 D/ b* N* d( _  n' l目的

  Q5 V! {+ F( J( g) P2 d9 P! r生产品设计开发初期, 分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项, 建立有效的质量控制计划

定义

( |+ K" P  }2 X* p' ]' Z失效 :
/ Y, V; B# x* o$ e% o6 Q4 h. y1 c在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。
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+ D9 \  L1 P, W在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
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产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。
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3 L+ u, t3 X: ?: ^& S, ~# \% R5 v7 n为了便于将潜在的失效模式及其影响后果分析成文，已设计出专用表格。
下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内。