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发表于 2011-12-10 11:40:38
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来自： 中国湖北武汉
缺陷名称 缩孔2 L/ L* a2 `7 Q
缺陷类型 孔洞类
+ t9 X1 y9 a) O5 P定义和特征 铸件在凝固过程中因补缩不良而在热节或最后凝固部位形成的宏观孔洞。分布特征为集中缩孔，简称缩孔。缩孔形状不规则，表面粗糙，产生在铸件热节和最后凝固部位，常伴有粗大树枝晶、夹杂物、气孔、裂纹、偏析等缺陷。
: P! f- V% }# n% e/ U8 ~; o M/ ]; R鉴别方法 铸件内部的缩孔，一般采用超声探伤或射线探伤法进行检验。敞露在铸件表面的缩孔用肉眼即可确定。表面有缩陷、胀型、缩沉等缺陷的铸件，内部往往有缩孔缺陷。
. Z- R g! s3 q1 t! f形成原因 1.凝固温度间隔窄的合金具有逐层凝固的特性，在顺序凝固条件下易形成集中缩孔
! N% _( X1 A$ Y9 }3 c3 G* G+ d7 `% V* p( \2.浇注温度过高易产生缩孔7 j+ c4 A% C8 q
3.浇注系统、冒口、冷铁、补贴等设置不当，使铸件在凝困时得不到有效补缩. \. E8 K5 j4 F& [0 h. s
4.铸件结构不合理，壁厚变化突然，孤立的热节得不到补缩3 W2 M1 v' M; d3 |# T1 H9 K# N6 w$ a
5.冒口数量、尺寸、形状、设置部位以及冒口与铸件连接不合理，补缩效果差9 m7 o$ q6 ]& w$ v( e! ^7 w& v
6.内浇道尺寸或位置不当，使铸件不能顺序凝固或在铸件中形成局部热节6 W: n, x3 p! w: X: ~
7.砂箱、芯骨刚度差，型、芯紧实度和强度低而不均，使铸件同时产生胀型、缩沉和缩孔缺陷。对凝固过程中会产生石墨化膨胀压力的球墨铸铁件，情况更加严重
. d& y7 h2 R- w* h4 c' E防止方法 1.改进铸型工艺设计，合理设置浇冒口系统、冷铁和补贴，保证铸件在凝固过程中获得有效补缩% U5 b, Z1 B$ ^8 C/ U2 X
2.改用补缩效率高的保温冒口、发热冒口、压力冒口和电热冒口; q3 G& w) x0 ~3 f0 B) m/ I8 a& b
3.改进铸件结构设计，减小铸件壁厚差，使铸件厚壁与薄壁部位平滑过渡，尽量避免形成孤立热节。在铸件的孤立热节等冒口补缩距离达不到的部位，采用内、外冷铁以加快该部位的凝固速度
- W/ T7 v2 ?# F: k ]" N! V( F4.对重要铸件，可在计算机数值模拟基础上进行计算机辅助设计，优化铸件结构和铸造工艺8 }' b& l2 q1 B
5.提高铸型刚度和强度，防止型壁位移和抬型! b& q# x: S+ v5 J4 }, }
6.降低浇注温度和浇注速度，延长浇注时间
) K( }( G) d h Y& ?8 i. l7.点冒口，在浇注后一段时间内，向明冒口内补注高温金属液，以提高冒口内补缩金属液量，延长冒口内补缩金属液量保持高温的时间，提高冒口的补缩效率
5 C8 o- u# t6 `! n1 R3 h* ^/ m8.捣冒口。用棒搅动明冒口内的金属液，阻止其表面过早凝壳，以提高明冒口的补缩效率
" x! l2 e7 D `" z8 {. q, q补救措施 1.焊补。挖去缺陷区金属，用与基体金属相同或相容的焊条焊补缺陷区，焊后修平进行焊后热处理 |
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