切削润滑知识

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一.切（磨）削液的作用与性能
在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好和经济效益。切削液作用有如下几方面：
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6 i  Q* Y$ R, m二.切（磨）削液的分类和组成
" Z* j% V, Q4 b& J2 I) W1 H+ W按GB7631“润滑油有关产品（Ｌ类）的分类标准”，用于金属切削加工、磨削加工的润滑剂及有关产品，表1－4    GB7631.5－89金属加工油（液）标准。
应用场合        应用特点        符号        产品类型        备注
* h; H, S) j1 A2 H6 X( L金属切削液：
$ m7 }/ Q" l$ ?6 E! j& a括切削、磨削、电火花加工

: t0 Y. T- t0 a1 ^2 C& q0 s金属成型：
- a# ~2 b' o0 v: @) T包括冲压、深拨压平、拉丝、锻压、冷或热挤压、模冲、冷轧和强力旋压       
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5 x3 b) j) D1 x三.切（磨）削液的选择
) T6 j1 Y2 Z6 D. z- ?１．   切削液选择的依据
   图1－3列出发选择切削液的依据，在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别，如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液，当选择水基切削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。一些机床在设计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液的主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能能否达到预期的要求进行鉴定，鉴定如果有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，最后作出明确的选择结论。
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四.切（磨）削液的使用方法及故障处理
) ^- \3 J( M3 {6 l4 G9 y１．   切削液的使用使用方法
切削液和使用方法对刀具寿命和加工质量都有很大影响，即使是最好的切削液，如果不能有效地输送到切削区域也不能起到应有的作用，因此，选用润滑为主的切削液时，（如切削油，应当把它输送到能在摩擦表面生成油膜的部位。相反，如果选用切削液以冷却为主（如水基切削液），就应当使切削液接近刀具的刀刃部。这种条件下通常要用压力法强迫切削液进入切削区，从而把刀具、工件、切屑由于摩擦和变形所产生的热量带走。连续应用切削液比间断应用切削液好，间断应用切削液会产生热循环，从而导致硬而脆的材料（如硬质合金刀具）产生裂纹和崩刀刃。间断使用切削液除了缩短刀具寿命外，还会使工件表面粗糙度不均匀。
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五.切（磨）削液的维护与管理
9 P" ^5 x6 y, \. Z１．   油基切削液的维护与管理
" w: T. v$ ~7 C! G* K    油基切削液在使用过程中不易变质，一般只须定期补充所消耗的一部分以维持足够的循环油量，是一种长期使用易于管理的切削液。所谓易于管理只是相对于水基切削液而言。为了长期保持油基切削液的性能，加强管理也是必要的。
1 `7 T3 C  S4 d, R; A    在注入新的切削液时，必须事先将油箱清洗于净，去除切屑、油泥、淤渣等。如果在新的切削液中混入已经变质的切削液、油污等，将加促新液的劣化变质。在使用期间换用别的切削液时，要预先进行两种切削液的相容性和性能变化检查，如不相容或混合后性能下降时，则要前一种切削液清除后才能换上后一种切削  。
4 b+ [7 E' N. B) \' v: S    油基切削液在使用管理上必须注意以下问题：
$ D. ?( Q! a- x3 f1）  因混入水份而引起润滑性、防锈性下降。
+ P3 _1 s+ y$ f$ G! r2）  因混入漏油使有效成分减少而费起性能降低。
/ h8 M$ O8 Z' e6 N3）  微细切屑、铁粉、淤渣的堆积导致切削液的使用性能变差。
* |( S2 ]5 E% g1 t+ r4）  机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑、腐蚀。
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% w  Z2 W" q5 Q/ [  R4 f) L六.切削液性能的评定方法
( o& X, j: g4 n$ n8 N0 j过去对切削液润滑性能的评定一般采用四球机测定最大无卡咬负荷（PH值）。把四球机的试验结果与切削液的切削性能作对比，二者之间并没有明显的相关性。因此，近年来已逐渐采用切削机床进行切削试验的方法来评定切削液的使用性能，由于这种方法与实际切削条件基本相同，所以评定的结果与切削液的实际使用效果基本接近。一般常用的机床有车床、铣床、钻床、攻丝机等。在工件、刀具、切削条件、供液法等全部保持在相同的条件下，仅改变切削液，根据不同的切削液所测定的刀具耐用度，加工表面粗糙度、尺寸精度、切削力、攻螺纹扭矩等切削特征值来判断切削液的优劣。
1.  评定切削液的条件和主要参数

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七.拉拔工艺用润滑剂
拉拔制品在工业上和日常生活中应用广泛。而这些制品的质量及生产率都需要有信能良好的工艺润滑剂予以保证。
9 }  E1 X+ U" t$ K   1、棒材、线材拉拔润滑油剂
& p- D0 [2 D1 y  o& d! d（1）钢的拉拔润滑：钢丝拉拔时，由于存在易粘模的危险，常常采用干膜润滑作为初始防护层。低、中碳钢丝拉拔，采用干拉法，润滑剂用石灰硼砂。也可以使用一般拉拔油，对于重负荷，要求价格最低事，可选用石灰或硼砂。硼砂在高湿度情况下会恢复结晶状态，但在中等湿度时，具有良好防腐蚀性能。如果拉丝以后不需清除，最好用硬脂酸钙作润滑剂。硬脂酸钙也硬脂酸钠、石灰一起用于软钢和中碳钢的的拉拔。而经退火处理的，必须在退火前将残渣清除，否则在热处理是，残渣转变成炭化沉积物，部分沉积物在金属表面上，影响拉制品质量。

userkypdy

不错好资料，我遇到过材料塑性好，难攻丝的现象，最后通过改变切削液和采用高速刚都来解决的