动簧片级进模的设计

dengjun001

可以压缩成附件上传，且没有图片，发贴不规范，请重新上传。
动簧片级进模的设计
$ m6 ~& M* e7 z) t) J顾瑾瑜

2 }9 Q% V8 J- z, G- k$ Q; \4 c0 r, I摘要：介绍了某继电器中的动簧片成形工艺确定和级进模设计、在级进模中叠片成形及防止小废料上带的一种方法。
关键词：动簧片　叠片成形　设计
" i$ o0 N, Y: l2 [' {1 m5 bDesign of Progressive Die for Moveable Spring Plate
Gu Jinyu
; m+ X( d: O/ f3 V$ e' O/ r% c; ?$ WAbstract The paper introduces a forming process and design of progressive die for moveable spring used on a relay,and it carries on a process of double-layer forming and a way to protect useless stuff from jumping onto bottom plate.
  {) f0 ]; R% V, \4 u( x/ a2 BKeywords moveable spring double-layer forming design▲
! R; @9 x. @- f% K) K6 Y+ q9 z7 I0、引言
　　图1为某继电器中使用的动簧片，其材料为0.10mm的BeCuPo7-HT。作为继电器中的主要零件，起互联导电与转换作用。从图1中可以看出，零件在5.1+0.1mm部分是双层材料，在以往的生产中，曾会把零件有双层材料部分成形为图2形状，零件落料下来后，由一位员工用钳子捏合，这样会使零件叠片部分不能压紧，造成表面处理时，有液体残留在双层材料间，影响零件可焊性。零件上0.7mm×1.0mm的小方孔，由于材料薄，冲孔废料轻，生产时废料容易上带。该零件压弯高度相对零件本身来说较高，材料薄，冲裁间隙小，这些都给模具设计和制造带来一定的困难。
图1　零件图        图2　成形后的形状
3 r) n* x6 A& k* ~9 h1、排样图分析
　　图3为排样图，该零件压弯高度较高，所以排样时压弯成形分两步来完成。(1) 冲工艺孔、切侧刃；(2)空步；(3)冲零件上小方孔、分切叠片部分；(4)叠片部分压弯成90°；(5)叠片部分压弯成45°；(6)叠片；(7)叠片部分分切成形；(8)空步；(9)、(10)、(11)分切；(12)头部压弯；(13)成形压弯；(14)、(15)分离零件。零件由吹气装置吹入盛料斗，使零件直接与废料分离。
  K, u2 M; D2 X( C0 L# g
图3　排样图
- C: t6 J( V/ Z$ Q2、模具结构设计
　　根据排样图，模具结构见图4。因材料薄且工位延续较长，模具采用侧导板导向，有效保证了条料在模具中进给平稳，加上机械式自动送料系统也保证送料的精确度。
  
4 q" }8 X9 ^1 b# Y; s) q图4　级进模模具结构
1—下模座　2—下垫板　3—凸模　4—凹模板　5—侧导板
6—导柱　7—卸料板　8—限高板　9—固定板　10—上垫板
11—上模座　12—模柄　13、14—卸料螺钉、卸料弹簧
/ v# x; ]! m$ h　　因为零件批量大，为了延长模具寿命；便于模具制造、维修和压弯部分尺寸的调整，凹模板所有的型腔均采用全部镶嵌结构，这样，当某些部分尺寸有变化时，就可以单独对相应分切镶件及成形镶件进行更换或调整，节约时间，加快修模周期，同时方便新产品研制过程中，对部分尺寸的更改。
　　由于材料只有0.1mm厚，双边间隙设计为0.01mm，这对电加工精度要求特别高，稍有不慎，造成间隙过大或偏心，零件就会在生产中出现毛刺，甚至啃刃口，影响模具寿命。因此固定板、卸料板及凹模板上的各镶件均采用慢走丝线切割加工，在加工精度上得到了保证。
　　其中，叠片过程由三个工位来完成，见图5。

图5　工步图
& E5 \8 Y" c, C# b* x　　再者，因材料薄，冲裁废料小而轻，为防止在生产过程中，废料上带，在所有较大的凸模上都穿有气孔或弹顶；但小方孔(0.7mm×1.0mm)凸模上无法加气孔或弹顶，在凹模镶件上采用了如图6的吹气结构(α＜90°)，效果较明显。

图6　吹气结构
; D" W$ r6 U( L# A: A% l3、结束语
　　模具试模正常，送料十分顺利，零件合作，生产顺利。为今后设计、制造小间隙模具提供实践的经验。
3 c% Q' r( t5 V1 `( {
[ 本帖最后由 sxw68 于 2006-10-12 10:29 编辑 ]