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发表于 2014-3-7 08:24:51
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来自： 中国浙江嘉兴
本帖最后由 zmztx 于 2014-3-10 09:25 编辑
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9 C! u6 C& D; B' J, i z8 u8 @; U现在讲讲关键之二，排产---即如何把相似零部件凑到同一个时间，在同一个（组）工作中心上加工
5 A3 p; E5 h" U" e5 E, r. j3 n按照漏斗模型排产，即针对一个时间段要交货的订单，根据工艺路线拆出一个个工序；按照不同工作中心分类；按照完工时间倒排；调整一下顺序，按照相似性合并零部件，并考虑完工时期是否出现超期；确定投产队列
) N2 }4 J( \7 C* T, q, }8 F对于现场调度，要坚持这个投产顺序。如果出现前道没有转过来，则顺序投放紧后任务。要杜绝现场调度人情派工。这样可以保证速度最快且保证交货期。这可根据排队理论给予证明。% y6 A. y2 H$ J) a. I, C9 K- i" W
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如果有实际经验的，会问一个问题：工艺路线规定的工时定额不准。- t% h- O* }! f; p' q* _
这是致命的问题。那么就是要解决第三个关键：工时怎么定？
M% X/ a. J/ o& p% @: h在机械制造一线工作过的人都知道，工艺时间永远准不了。没错，这是真理。但是，它总有一个范围，工艺时间（也就是实际执行的生产周期。注意生产周期除了实际工艺准备时间和实际加工时间之外，还有排队等待时间。因此作为生产管理人员把压缩生产时间的努力放在准备时间+加工时间上，是方向性的错误。重点应该放在排队等待时间上。如果ERP的计划能跑起来，这一点马上就可以得到验证）将在这个范围里上下波动0 U( ~4 r: X' J- F i/ |8 M8 H. x
所谓一个范围，实际暗指你的企业在整个生产过程有多少问题。
% e* X1 A: {: R1 J& Y现在，首先要让问题暴露出来。所有过程中的问题必定会在结果中反映出来。也就是要找出恰当的分析方法，把各种问题分解开来。再用概率分析方法，分析出将可能对各个环节的影响。这需要专用的分析软件工具，就可以根据实际生产情况逐步确定出可信工时定额。不细说了/ Z# M5 p. {- H; }) d1 I. B
注意，虽然开始时，工时不靠谱。但并不影响前面说到的排产--调度方式的运行。所以那个排产--调度方式不能随便改
7 _( G! ~) ?% v5 a接下来，就是怎么随着质量改进，逐步将工时定额缩短。实际上从前面讲的原理中，不难找到方法。实际工作中，只要工具软件地道，这个过程可能察觉不到。查看这个变化过程，可以经常检查波动幅度
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0 t! e# a: A: t) @; v在说说这样做，是怎么提高质量、增加效益3 E( l* v7 e' [2 @# G8 N+ K. _
对于工程部门，质量提高是显而易见的。当你能建立产品模型了，那么你对产品的认识已经有了翻天覆地的变化。须知现有多数企业（包括很NB的企业），往往是知其然，不知所以然。设计质量怎么能不提高？效益就太明显了，一般能做好的企业，工程技术部门可以裁员2/3。邪门的可能是4/5（有些三维CAD软件，有实例）。而变型设计\配置设计所需要的时间，缩减幅度差不多也是这个数字。
4 s9 y8 l; u/ K' o6 V还有最重要的一点，可以减少产品数据维护的人，且长期准确。这是上ERP等软件的企业最头痛的问题，顽疾！0 ]0 B; F9 a) }/ _4 B% M7 [
对于生产及其生产管理部门，效益是天壤之别。用传统的方式，计划跑不起来。在中外机械制造企业，用ERP，不用这种方法的，没有真正跑起计划来的。$ Z ?3 p6 H; b N( c
效益还有一个明显之处，就是缩短了生产周期。应该有30-20%的幅度。须知，国内机械制造企业的生产周期中的浪费至少都在50%以上。可能你没看出来，那是有些浪费被吸收了（比如库存增加，交货期大大延后。交货准期率几乎都超不过80%，资金周转超不过4）
0 o5 h+ i/ `- w; [- D" Z+ Y _效益提高还表现在：过程中问题逐步暴露、逐步解决掉。在波动幅度降低的背后，就有质量稳定性提高等的贡献
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有个简单的计算方法
6 ]" d2 r' R) Y材料成本占比一般的情况下，可以按照一个亿年产值每年可以降成本400万计算（保守计算）。不可谓不大了。现在一般机械制造企业年利润在7% |
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发表于 2014-3-6 21:48:28
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