薄壁工件加工中变形问题

长江浪子

材料40CrMnMo，热处理要求淬火HRC44-48，φ82，φ104要求Ra0.8
' {5 K) i6 H2 @% w$ O# S现行工艺：(管料毛坯φ114×19壁厚)
. l1 g: z4 M3 d$ D$ C: e3 a1、精车内孔，82/104留0.6余量——
  ?/ P* p' m8 K* Z" X. p/ G! c2、半精车外圆，两端做统一大小的工艺外圆（按107尺寸留余量，103.5也留有余量）——
3、钻3排径向孔
4、淬/回火
9 B) r: F/ ?% p6 o6 k5、车两端内倒角
. v+ ]9 z+ [7 x6、粗磨工艺外圆（芯轴顶两端内倒角）
7、磨内孔（95+0.025/0，成活上套筒夹具）
, P+ E' D; M. F8、精车外圆（103.5成活，104留0.6余量，涨两端内孔）
! t% F0 [: n  U: o) q" m6 @- ?5 z9、精磨外圆（104 0/-0.025成活，穿芯轴）
10、精车左端内孔台阶和107外圆右端的定位面（设计有精度要求）
/ z2 `( _7 t, M7 {) ~工件右端壁厚薄，淬火后零件变形比较大一般0.15-0.3，内孔和外圆基本一致，
; ^* N; w1 h& w" t2 U磨内孔尺寸就不易控制，成活后，反过来再涨内孔车外圆，这样加工后内孔形变就极易超差，
* Y: g0 W" z! `8 Y2 C现在想做个事就是把序8精车外圆放在热前完成，精简工序，总体思路是热前将工件内外圆形状全部车到位，留磨削余量，热后先磨内孔，再穿芯轴磨外圆。
但这个工件有个难点是大的一端外圆小，内孔小的一端外圆大，这样内磨时的装夹就不好做。
$ p& L" ]+ g: Z7 ^工件壁厚薄试过直接卡、架，加工精度达不到要求（主要原因是粗加工的外圆有变形，装夹也有一定的变形，导致内孔磨不圆），准备做夹具夹住工件，以增加刚性，再以夹具的外圆做基准磨内孔，然后再穿芯轴磨外圆。
请有这方面经验的网友提提意见或建议。
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