级进模设计经验谈

icanyes

申明，这是我收集的别人的经验，希望对大家有所帮助

% w8 |1 i8 v  P+ c& F
  我有一同事跑去日本鬼混了一年，学了点五级过模设计三板斧回来，鸟得很，月薪达五位数，比让我这自命不凡的小弟高了一半。不过得承认日本鬼子的设计思路没得说，标准化高。
  模板设计都采用分块式，冲孔成形之类分在不同的组上，维修非常方便，模具不用下冲床，哪部分有问题便可拆哪组。模板基本由8块组成，上模座板、公顶板、上模固定板、背板、弹压板、下模板、下模垫板、下模座板，每组间距由销钉控制，他们的做法是下模座板均由数控铣床加工销钉孔，保证各组间距，销钉一端攻牙，可拔出，弹压板从底下吊等高套，位置对齐下模板固定螺钉沉孔，避免因工作行程长而弹压板螺钉无法安装。我现采用这种方式，果然好得很，不过我的下模垫板与各组错开，销孔线割加工，从而把各组连起来，精度不错。还有要注意的细节就是弹压板要开槽，避免起步冲压时压料不平衡，这点行家肯定知到了。
* e' r0 ~, J+ R' Y* v8 N# P  模具材料使用也很关键，我一般公顶板板用淬火Cr12，上模固定板用45#钢，背板用淬火Cr12，弹压板用真空处理Cr12MoV，下模用真空处理Cr12MoV，下模垫板用淬火Cr12，下模镶件有时用SKD-11和DC53，拉伸部位用合金，不过台湾的SKD-11不好用，跟国产Cr12MoV一样。
' [3 H  b) O1 y& j3 ^% z* j  各位仁兄，黄婆的瓜今天卖完了，有点夸本，但心情很好。期盼同仁敞开心怀，各诉经验，对与不对，好与不好，无须理会别人，交流交流。
. s7 e* `! D- i: L7 R$ m% A

& w3 y" `" h+ T2 p' D  五金冲压模，我讲的是高精度连续模，设计都是有其特点的，一般要针对具体的产品来分析，其结构和产品的精度是有联系的。你不能用做CASE的结构去设计IC导线架。那会死人的！相反也一样。像ZFYUE的所说那种是CASE和BRACKET模具，冲孔成形分组是有很多方面的考虑，其一是尽量缩短模具的长度，连续模讲的是生产精度和速度，其二模板材料和结构性考虑，还有来是生产安定性等等。其下垫板交错设计是为了均匀冲切力量到下模座上（它是软料啊），为了使它不变形。但这样单独拆DIE PLATE有点不方便了，有所得必有所失啊。生活也是一样！而倒吊装螺丝是方便拆卸ＳＴＲＩＰＰＥＲ　ＰＬＡＴＥ，但在高速下又有所隐患。怎么样解决你自己去想想啊！！我们公司日本标准小型模架设时间是３０－４５秒，大型模架设时间是９０－１２０秒。是因为模具设计时标准化所然。
/ ], A- _8 p1 g) X5 ]4 F但导线架模具，力量不是首要考虑。精度和强度才是重点，你想想细长冲头要高速冲切，产品精度又要相当严格，你怎么样保证？当然加工能力也是一种很重要的因素，但模具结构设计更重要了。在这里不可能讲得很明了，有的是技术秘密。是公司的也是我自己的。我也要在这个圈子里混啊！不说你们也明白啊！！
' b( B/ J: Z/ g$ T

& z* }8 G2 o/ W* U4 q3 |9 z6 r  發貼子的兄弟講的是衝一般的鐵板吧!如是衝精密的薄材,兄弟採用模座板來定位的話,那就恭喜了!拔銷器拔幾次銷,把你模座銷釘孔拉得毛毛的,到時產品打不出來怎樣死的都不知道!兄弟說你採用的是把墊板錯開,但如果我要連墊板一起拆的話那不還是要把接的另一塊母模板卸下來嗎?我採用的是墊板與母模一樣大,在母模板接板位置割鉤釘(其上攻牙),拆模時將鉤釘一拔,模母模與墊板可一起拿下,模座銷釘可不用做!爽不爽?!

6 r: U# n" K+ d# I1 _0 N6 {# j
  14楼讲的好象不是那种精密模具的现代做法了。如果保证两组模板之间的Pitch精度也不是象楼主说的那种定位法，学过机械的都知道：定位基准面越多定位精度越差。所以他所说的方法其实不是提高精度，而是保证下模板母板的之间的平面度，考虑的压强问题。这不多说了。但是14楼所说的狗钉也保证不了下模板之间的精度，请问你狗钉与下模板之间的配合间隙？我重复一遍，我针对的是高精度的连续模，因为精密二字我才说的。我只把我的经验告诉你，我们Pitch精度要保证最终产品任何在170MM长度PITCH精度在0.03内. 至于具体方法我想会有人知道的，你想如果狗钉和模板的单边间隙+0.003/s的话，然后模板线割精度也偏差0.003，狗钉零件加工也在下差：-0.003，总共的pitch 误差就是+0.009相当于0.01。这种加工精度我想也比较高的吧。在狗钉处就有0.01的误差，那第二块模板的定位精度在哪？

pen1010

好经验，值得借鉴！！！

ly_6301

高手，让我打开了眼界！！

星雨

1、要合理地确定工步数：连续模的工步数等于分解的单工序之和，如冲孔—落料连续模的工步数，通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装，有时可根据内孔的数量分几步完成。其工步数的确定原则，主要是在不影响凹模强度的原则下，其工步数选用得越少越好，工步数越少，累积误差越小，则所冲出的工件尺寸精度越高。
    2、在冲孔与落料工序次序安排时，应把冲孔工序放在前面，这样不但可以确保带料的直接送进，而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔，以提高工件的精度。但在与某些弯曲后的尺寸或某突出部分位置成关联尺寸时，就要根据实际确定冲孔的位置。
    3、在没有圆形孔的工件中，为了提高送料步距的精度，可以在凹模的首次步序中设计有工艺孔，以使此工艺孔作为导正定位，提高冲件精度。但作为现在的模具设计中，我们对一些精密件的冲压已经逐步或全部采用了外框式的导料带。这样有利于保证复杂工件的加工精度。
! a: @- b& t# F) c& f    4、同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔，在不影响凹模强度的情况下，应安排同一工步成形。
    5、尺寸精度要求较高的工步，应尽量安排在最后一工序，而精度要求不太高的工步，则最好安排在较前一工序，这是因为工步越靠前，其积累误差越大。
    6、在多工步的连续模具中，台冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工步的安排次序，一般应把分离工序如冲孔、切口、切槽安排在前面，接着可安排弯曲、拉深成形工序，最后再安排切断及落料工序。
2 P7 P2 ]% a% u1 E: r/ o+ {' N7 x6 c    7、冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上，以便修模时能确保孔距精度。
    8、在设计时，若成形及冲裁在同一冲模上完成，则成形凸模与冲裁凸模应分别固定，面不要固定在同一固定板上。尽量把成形凸模固定在脱板上面。后面加装背板。
    9、在设计时，一定要使各工步已成形部分不受破坏，使带料保持在同一送料线上。
+ D- T' F9 }3 |1 [9 Y" j5 m    10、对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具，其凹模刃口应尽量采用入块结构，可实现快速更换和修磨。
    11、针对凸模的固定方式，在实现连续冲压时，要采用挂台和反压块的固定方式，以保证在连续冲压中不会发生凸模掉下而损坏模具的事项。切记！
6 a7 T0 V0 y7 P* L; B6 n    12、在模具结构强度和位置允许的情况下。多工步的模具要尽量采用浮动导料销。
    13、切边的接口形式。在连续模中，经验不足的人常会将接口做成清角，建议采用半圆切口。
# \( K% z% o& x! g7 ~% K    14. 在产品是基准孔的圆孔，一般情况下应在与导正孔同一工步冲切。
         如果圆孔边距比较小的时候而孔尺寸有要求，应先切外形，再冲孔。

X6352401

和我们厂差不多呀！～可是我们的技术还是不行！～想去外面学学看看！～

黄花菜

鬼子的五金模具设计理念确实有很大的借签之处。

打铁佬

2、在冲孔与落料工序次序安排时，应把冲孔工序放在前面，这样不但可以确保带料的直接送进，而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔，以提高工件的精度。但在与某些弯曲后的尺寸或某突出部分位置成关联尺寸时，就要根据实际确定冲孔的位置。
======================================
大错特错！这正是解放前师傅的经验。
6 z6 x4 N$ i) C, s5 I4 F1 M$ y我虽然没去过日本，但我2000年开始就在深圳一家日资的模具厂用楼主所谓的“日本技术”设计模具了。对冲孔、落料、折弯、成型工序次序有深刻的理解。我的建议是：当产品里孔的公差要求不严格时，冲孔可以在前面做；当孔的公差小于0.05mm时，绝对不能在前面做，如果只有0.02mm以下公差，而且孔边离切边或折边又近的话，最好在连续模的倒数第二步做。
1 O) c2 T# `  w! B" x/ ?# ?大家可在实践中试试。下面的没仔细看，不作评论。

309809284

当孔的公差小于0.05mm时，绝对不能在前面做，如果只有0.02mm以下公差，而且孔边离切边或折边又近的话，最好在连续模的倒数第二步
恨是赞同啊

sbfhv1985

还可以吧,现在已经用上很多类似的技术了