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氮化表面硬度或深度不够 7 l( o6 Z! A* `. i' R
（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理 1 Q/ S5 ^. F$ r+ X& r
（2）可能是氮化处理前的组织不适合
8 U/ x, B4 c/ Z0 X$ v, C L（3）可能是氮化温度过高或太低 ) w+ N7 P0 N r8 z% v
（4）炉中之温度或流气不均匀 3 x# O* T; g. a5 C# y2 V2 L$ I9 s- U
（5）氨气的流量不足
& i. g* y; v. _6 X2 S7 S& I（6）渗氮的时间不够长 ! `1 h( {% R6 g, [3 g/ V) A4 x# V$ C
氮化工件弯曲很厉害
9 v" Y9 T5 u" ]（1）氮化前的弛力退火处理没有做好
, s- n9 ]& K8 }8 k2 f（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素 ( W8 ~+ E8 Z4 s+ o
（3）氮化中被处理的工件放置方法不对
* m, V% N0 \9 D/ y（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素
6 f% R* E/ R, P% I; b 氮化工件发生龟裂剥离现象 2 s4 p9 K& M9 T8 Z$ j
（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 6 z" S- e6 C! H0 Y9 \9 k2 R- V
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层
1 w9 V7 b! {) C9 g7 y3 t（3）工件设计有明显的锐角存在 ) H2 a4 P& x* e0 D, @" S* W$ @4 t8 \
（4）白层太厚时
6 p7 b2 n+ `7 w 氮化工件的白层过厚 3 T# b" q3 J ~/ _( c }
（1）渗氮处理的温度太低
, M$ S: z( h: G2 _. h（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象 2 ^, K6 ~4 T$ [' D* k
（3）在冷却过程不恰当
! Y* b4 n5 L0 o" P' m5 W8 F6 { 氮化处理时之氨分解率不稳定
* \0 H# _/ k! O1 f' m（1）分解率测定器管路漏气
; v5 }! c0 W: f6 |3 K（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少
% R9 }4 {% b; I（3）炉中压力变化导致氨气流量改变
7 j) G( k7 w( {% \0 Q（4）触媒作用不当
6 s( G' `' r& u( o' t* G) `, X 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？ ; ?3 [: p/ \* A. X
（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层
, h- Q8 W- T. _4 C（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉
" [% y, a# C3 l9 U; W（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主
9 l8 `" Y* p/ G% x# c: }1 Z" Q（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法
) S- u' U0 i8 Y: j0 C6 q: N（5）利用套筒或套螺丝
" ]* o' ]. ~9 S3 q0 l1 @ 渗碳后工件硬度不足 3 B; d0 s& r- f+ E6 \& Z) L
（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却 3 l, L, s b4 T- }" e
（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂 - i5 a9 S# g0 ?; r8 {
（3）淬火温度不足 - e w2 d% ?2 \
（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火 9 v* u; [' \ L
渗碳层剥离现象 6 }8 ~' `+ Y5 m3 \1 {# u d9 ^) o. L8 `
（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火
) o5 {+ I8 n) t, }（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率
& C6 G j* k6 ~9 K9 y2 w（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层 4 J* ]+ h: p: e* \+ X& f5 l, j
（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象
6 e5 S& J+ o8 X b7 Z+ \2 @# |7 ?3 H8 Q+ |6 ?
[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
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发表于 2007-1-8 06:41:36
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