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氮化表面硬度或深度不够
5 ^4 _% w2 c+ B+ m1 ^（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理 * L- R# B! N4 `: W$ ]3 ^
（2）可能是氮化处理前的组织不适合
& R2 u4 I, G% q L" f（3）可能是氮化温度过高或太低 3 f7 L* P9 x9 J s8 x: G% k' f
（4）炉中之温度或流气不均匀 6 s- z" l4 @; [7 d8 L
（5）氨气的流量不足 ) g: B( ]1 m7 J" z5 m5 o
（6）渗氮的时间不够长
- U" K0 ]* D; | 氮化工件弯曲很厉害 4 e% C5 l" i( @+ P6 ]
（1）氮化前的弛力退火处理没有做好 # E8 l# q4 ?% ^# ~) H: f
（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素
) Y0 ~7 b% R" v R8 u（3）氮化中被处理的工件放置方法不对
9 g# p& i! ^9 _6 t/ T（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 / D$ C( X! [/ k
氮化工件发生龟裂剥离现象 7 `' s2 t' y; ?5 e7 o+ ]% |7 n
（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 9 C% S6 }- _) U
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层 7 P2 ]: j8 Z6 u4 \8 V* E" S5 T$ E T
（3）工件设计有明显的锐角存在 5 ~) C) M* ?5 r) q
（4）白层太厚时 0 }, {. u9 m2 q! _, u
氮化工件的白层过厚
1 j8 w+ e' [; i: Q（1）渗氮处理的温度太低
# H5 Y' J5 M$ j/ O& i（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象 $ Z& ?' q; Z6 B: q
（3）在冷却过程不恰当 ; ?3 u& k1 d8 W G
氮化处理时之氨分解率不稳定
% t8 q8 s6 i# K1 r（1）分解率测定器管路漏气
$ y1 I3 _9 C6 U: o2 o（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少 " s+ x! |& H% L$ p5 ]
（3）炉中压力变化导致氨气流量改变
2 i& f& q; b8 Y& F（4）触媒作用不当
3 Z7 ^2 N1 S5 S1 O) W2 H 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
1 L/ r) O9 F; V0 E（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层 & P$ Q/ }$ w0 p; t5 `7 \) E% Z; l
（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉
# g/ [4 k" ]- d& }2 K7 O（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主
7 A* ~8 h* x ^8 k& b( c（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法
" N: {- ]0 f* o" L- r（5）利用套筒或套螺丝
# ?; `! Q0 w5 n2 ~# l& W( y 渗碳后工件硬度不足 ' f8 Q- ^+ ~1 N/ L: q
（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却
, j' u, c" ?) }# w（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂 0 w) o0 L, B# W8 s8 T
（3）淬火温度不足 * N- l# |! Q8 b4 ~
（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火 8 P. J) @) [; [% W* m0 u" R
渗碳层剥离现象 6 R1 C- ?& n6 i# B) e9 m9 C( i- G2 a
（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火
& c" W- c) k$ q' c( P4 h0 H（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率
+ b% O7 l' u( F. L8 R（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层
. O4 u5 m8 c+ v4 m1 U2 K. b（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象
. I/ A0 h4 a) W9 E# Z: A' q1 \9 j! [6 \5 O
[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
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发表于 2007-1-8 06:41:36
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