塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策 : t. L6 \. Z  G+ V1 @1 G$ y
型坯垂伸 5 U  B4 G5 }4 Y3 @	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。   (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。   (3)闭模速度太慢。应适当加快。   (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 3 f3 z0 J" |1 {# ~
型坯颈缩 ! S- A- O% }3 m' Y  v, ^, a% B6 h	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 ' D8 n5 n$ l8 V# g  @% B) Q- w  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。   (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期
型坯卷曲 " ~$ x* O( T# ?7 m	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。   (3)挤出速度太快。应适当减慢。   (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 / Y2 W3 B- j! M% ?头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。   (5)熔料温度太低。应适当提高 0 O) {7 p1 I8 ~; {
型坯卷边	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。   (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。 : b& P& y' N& K  (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 0 Q/ |* S% {/ K, B
型坯吹胀破裂 & t; E: e( s6 a7 b1 {	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。   (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。 1 ~$ E  U' [% k# f  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。 5 h7 Z- U; M2 V8 |! ?7 J3 @5 O; g& _; B% x  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。   (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 - u) o  N) Y8 t+ u: L8 B  (7)合模力不足。应适当增加 : a8 [$ N0 s6 e1 [. F' h
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 ! W0 {0 S' z* K9 `6 R% x' D段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。 / A% p. t* T4 U2 H( }& f1 Y/ t  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。   (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 4 [, R3 n# f' ^  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方 7 T; M- U+ M, K) U( z
型坯漏气	(1)熔料温度太高。应适当降低。 6 a6 k; b& J. H; S- D  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 4 \" z4 u/ w; ~; D" L' w* Y: |  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 % [* ]. ^$ ?4 M, n5 W$ q5 y  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点
型坯表面粗糙	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。 7 u- W, x5 O! }' J6 p. U  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。   (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 + ]2 {5 R$ T# y- y8 R. P  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。   (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 . y7 H' \6 w1 a5 o, g, H$ g的表面光洁度。 2 l0 u& \7 }9 _: z( L3 L' O, P  (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。   (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。 , H% G: _, }. J  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。   (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。 , P* A8 c2 B! ?, r0 U  (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为： ( P) m+ s: {% P* B7 j  ①适当提高熔料温度。 8 G, v2 O: r8 T/ E$ {' |; i  ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。   ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；   (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。   (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化 . q) W  ?! M3 W$ J
型坯表面“鲨鱼皮” * }( O. v  m+ p9 B9 T8 E' J	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 $ W2 |, v) r) h8 p; ^5 ^$ N空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 / }$ `" y" g( ~* p" X' }, O塑成型时，应适当提高挤出速度。 1 I5 A% H. }% y9 ]' E0 V* d  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C ! `, R5 y0 @, G
型坯表面条纹	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。 4 |3 [' r4 ]5 x  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。   (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 6 K% I) R! Z) ]* Z5 a  U" w% V  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。   (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。   (7)原料中有异物杂质。应净化处理。   (8)挤出背压太低。应适当提高。 # W& R8 ~1 C( j7 k" c1 Z  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 7 F, ^4 h* R  N5 ?5 F塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： + i6 D" N+ S2 Q7 F) C
型坯表面条纹 5 e- e* e* j: S9 r* z/ ]: a	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。   ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 + `" B3 M& O  Z8 `; j. F  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。 ; S7 Z$ l) _# S! v  ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。   ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。 # V: [2 y* s' \7 C  ⑥适当提高挤出速度。   ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 5 S$ U! q& E3 [1 j/ Q. N  (2)口模内有滞料。应清理口模。 0 j8 x; I/ t& {  ?/ J6 U& G/ G  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   (4)吹塑速度太慢。应适当加快。 ( l  B% Q( O2 s' k. M7 [! P  (5)吹塑压力不足。应适当提高。 6 k6 I$ n6 L0 d' p5 U  (6)模具温度太低。应适当提高。   (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角 6 u* u3 E) T9 T- _
型坯皱褶 , P( A& h: W& y- G, g	(1)熔料温度太高。应适当降低。 2 U/ L0 J1 I6 k- Y  (2)机头定型段太短。应适当加长。 % c  C3 |* o0 h  x1 g6 k0 G9 y  (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。   (4)熔料强度太低。排除方法为：   d3 W5 Y; ]# b* ?5 n' O- |3 U; n9 o% d  ①适当降低熔料温度。 : M0 \  K) q* A, d" J6 S  ②适当增加再生料的用量。   ③适当降低挤出机背压。   ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。   ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理 ' R+ b/ x8 d1 u1 }4 @- I' _0 [
型坯表面变色及色泽不均	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 1 G# y& O8 W/ J  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。 ) `. R+ C$ v; v: a  S  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。   (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间 ; A: h: a9 ^. q6 h/ H1 T" J
型坯污染	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。 ) E7 _$ e* Z5 c. ]: m3 T4 H+ q9 l  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。   (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 % e/ p. W& _9 ^. f/ U" a; F* s/ V7 i5 D
型坯粘模 # O: P- N2 f! t9 W, `	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 ) J1 r0 U* U' X4 [% b  r  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” * c8 {. x! [+ w" O& D
容器脱模不良 . }5 D- l: N7 K5 k	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 4 l! S$ v# d$ R9 V4 \8 K, D$ g, w  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。 ; ?. d8 i  ^7 q, h  p& `3 K7 ^  (3)模具温度太高。应适当降低。   (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。 1 O5 ]4 t% z; J& K  (6)熔料温度太高。应适当降低。 9 o( ^0 E' x% b  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 : h9 y8 P" t/ I/ R2 T# D1 Y& c在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

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切边难以从容器上取下 6 W  K, _- M6 \- ?- R	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。   (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄   V. {8 }, L# F	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。 7 M) D3 ?6 B9 Y9 G; D0 M  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。   (3)飞边太多。应减少飞边。 0 w8 p) I2 }  Y! u8 v  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
切口部分太厚	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。   (2)切口损坏。应修复损坏的部位。   (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。 1 S/ f, _/ X. I  (4)熔料温度太低。应适当提高 % D+ |- S3 {% V( j/ q' L
切口部分熔合不良	(1)型坯温度太低。应适当提高。 5 i- y( h: m, X9 H. h  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm , L5 S) N+ B% y( F8 y
切口部分强度不足 - H: {- e8 U. E1 r2 _	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm " H/ R9 U  X6 l& x. j2 o9 ~3 l/ X
切口部分有气泡 , j" I4 `5 p0 n' [! ^0 |3 O	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。 % R2 {+ K$ {2 b" k, w) u" _% ?: V  (2)合模太快。应设置慢合模装置
容器壁有气泡 . P0 R" R2 ^/ {& k	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。   (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 ! r) L: ?' y% l5 K
容器熔塌	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 ; }9 f; Z, n. @  Z, n8 b' P2 n, n
容器飞边严重	(”熔料温度太高。应适当降低。 * r8 [" Z2 @& K  (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。   (3)合模不良。应检查合模过程。   (4)模具合模力不足。应加大合模力。   (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。   (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 ( ~5 `0 ]9 n: V  (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度
吹塑溢料	(1)熔料温度太高。应适当降低。 & X% ?# \/ O+ i2 R  (2)吹塑压力太高。应适当降低。   (3)模具分离。应适当加大合模力。 6 T: E6 M7 z3 `, D* c: ]  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 边缘
吹塑不足	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。 $ y6 i8 V8 ~6 _+ s7 n% |6 t  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。 8 W9 M+ d7 H; i  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
容器爆裂	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。   (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 % @8 ]7 f# I* p: G! `% Q" ~' z  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 ( g, ?3 E0 b% z; e
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 # r. o- S" t) o8 x' U% D, l控制。 8 ?% p' M, J7 x6 X: F& P# M  (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。   (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除   W6 |6 i! A2 N! g8 M
容器在合模线处破裂 * s* x1 v7 Q* _& _4 T( [1 G* b	(1)合模力不足。应加大合模力。   (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。 ( U" m  Y# o6 G/ L5 P8 I  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。   (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理 + ]: C* }/ g; @, l; S+ n, @
容器底部破裂 1 j" U. z( d2 a	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 1 O0 i. y  v0 n9 t  (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。 % K; Y  H) _$ _: f. z6 [  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模 $ W) G* M: G9 U: E! H! z0 u
容器吹破或开裂	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 熔料温度。   V% z% T6 A- I' D2 p  (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。 ; P: ]5 V+ |" h& g* A6 D  C  (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。   (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。   (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料 & e+ S# R) m2 P% W7 k9 n6 ^* t
容器表面有黑点	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。 # I, f, ^4 U5 @  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。   (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 8 s  o# q/ z" V! n' N8 j: Y& _/ t
容器表面粗糙及有麻点 , g# w) e- q% f3 k( ?$ W	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 $ V! |* z! E; N6 Z  t+ R! c  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。   (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。 9 D8 b- k" j5 B6 y! K0 z4 S; e  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。   (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。 + ?5 l( p) [8 b8 P8 ]  (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
容器表面熔接痕	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。 3 P! Z' e" N4 H* e  (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   (4)模具温度太低。应适当提高。   (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。   (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。   e' ^, J6 {, ?, B  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
容器表面桔皮纹及熔料痕	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。   (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)机头温度太高。应适当降低。   (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 5 P( [) L* G6 Q. ]' Z3 C) l
容器表面花纹不 , X5 M7 }9 X5 J0 J4 i0 o清晰	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 ' a3 @, W# D+ c" ?厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 4 w: U7 V1 ^# H型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
模口膨胀不良 * S0 l7 R; s6 a) W1 R) c: w) _	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 # ?& [& r0 e  Z! o胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 9 Y7 F  J4 C8 f  (1)模口膨胀不足。排除方法为： # w: }2 A+ }! y% S( M, S( _  ①适当提高熔料温度。   ②适当加快型坯的传递速度。 ) o5 f( D' N+ O0 z+ Y' i  ③适当提高挤出机背压。 # Q$ q9 O; a5 y+ r$ ~6 N7 V  o3 `  ④减少使用或尽量不使用再生料。   ⑤加快合模速度。 5 F4 U6 ^$ G3 d& t  ⑥吹制较轻的容器。 " p; p$ {+ v3 S& {  (2)模口膨胀太大。排除方法为： - A: E1 [  t+ w  ①吹制较重的容器。 / \4 J* I5 F6 B  k. H) k, e  ②适当降低熔料温度。 4 r1 t# a$ H8 N+ J

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模口膨胀不良	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。   ⑤增加再生料的用量。   ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。   ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀 3 j. j5 v+ q( K9 u2 Z
容器翘曲变形	(1)吹塑时间太短。应适当延长。   (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 9 ]4 k2 [( h5 O0 d3 U) U  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。 % ]' @! Q- e2 z, p; f  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形 " S& s+ j: T1 U( d% l) i
容器壁厚不均匀 ' A6 T4 q; P$ e  S	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。   (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 调整机头间隙。 ; Y6 l5 c' V5 {2 y! p0 _  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。 1 `! l3 i2 V$ g- I7 y; B2 ]7 U  (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 * ?: p  \* @5 t% l1 F, G1 r7 P  (6)挤出速度太慢。应适当加快。   (7)熔料温度太高。应适当降低。   (8)模具设计不合理。应修改模具设计。   (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。   (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。   (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高 8 @4 Y+ v1 W' W6 j9 Z
容器壁超薄 : [* g, ^8 W# U( b# }; C4 U	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。   (2)熔料温度太高。应适当降低。   (3)吹胀比太大。应适当减小
容器收缩太大	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。 ) p1 ~: X9 T- e1 A7 g  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)吹塑压力不足。应适当提高。   v2 f: G8 m8 K* G4 M8 [1 |  (5)吹塑时间太短。应适当延长。 * L1 L1 Q5 F9 O: D4 a) M  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂 3 G' c  C( W( X3 W' O, s
凝  胶 + [, ^/ w8 ^, ~' w0 I$ F* X	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 平均温度。   (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂 $ R: Q1 R' v; t* c7 F, H2 O	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 3 w8 n% a9 Z4 @* `' e8 o8 x) [, q7 i( N  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。 0 M- [1 P6 f+ M  (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 % i' L, f5 X% i! S% k  _
吹塑周期太长 6 I' E% ^% E& D2 N  h  t# O5 a	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 6 ^7 Y5 ~) I  n$ f2 a/ W3 B. {& `当缩短冷却时间。 8 M$ i' C( ^, Q& O) l  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型 3 @9 q! Y1 `) `9 @' x
挤出负荷太大	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。   (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。 2 V  \) l) C" G  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比