塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。 - k. m& ^9 u+ j$ X) M  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。 0 e/ [7 I2 y3 e  (3)闭模速度太慢。应适当加快。 $ i! r* o& |; D3 q  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 - w4 X8 u( F; ]# P9 v  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 ) H' H- {0 I" p; U! A& ^( [  E2 T0 V
型坯颈缩	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 0 _8 }& ~, Z. J# R9 J) G7 d  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。 2 c# [1 {# W, E' n, l1 L  (3)挤出速度太快。应适当减慢。 # z% ~& k# l* _; e. [: Z$ i  (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 8 ?7 v2 N8 |5 R; ^8 I  X头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。   (5)熔料温度太低。应适当提高 ! P. [6 j: {2 Z$ m/ C
型坯卷边	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。   (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 ( f8 r  y# z/ w4 M
型坯吹胀破裂 4 }4 ?; `  f, A$ v$ @! j: ^	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 7 }/ b  h8 u" l4 N" |. D  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。 & t* K" R/ y3 i: ]  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。   (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 / p+ H9 f) [1 N$ j9 |  (7)合模力不足。应适当增加
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 8 }& P$ L" o: m. L( S7 q  (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。   (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 ( m4 E. T  w- n, n. k  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方
型坯漏气 , S/ {$ U  t4 U) R! B% X	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 ' w- p" r5 H9 z" l, b  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。   (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点
型坯表面粗糙   g% T; R; \$ m( B	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。 7 R2 T1 H- ~% o% B  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。 . w! X& h) E: E6 F2 L  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。   (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 $ E7 x$ k$ {& }& _  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 , ?4 r$ p; L7 N& ]9 ]/ }! ]2 ?6 n4 T的表面光洁度。   (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。   (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。   (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。   (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：   ①适当提高熔料温度。   ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。 8 [+ j* \" i6 K. n! P0 N  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外 . w$ @( a) O% y0 |# t
型坯表面凹凸不平	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，； % h: a4 p3 W; @9 }6 s  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 6 q% O! d$ Y  d5 H/ f* v0 c  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮” % j$ I' F  ]( S9 u' W	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 2 m) v) ]5 k$ k" \塑成型时，应适当提高挤出速度。   (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C
型坯表面条纹 1 \- W. l) [! A4 w5 O1 f# P' n% r4 p	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。   (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 ' ~6 z$ r/ ?# A4 u  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。   (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。   (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。   j: O$ f2 B/ a9 F  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。 0 ^, A5 k# W# i, J  K8 @  (8)挤出背压太低。应适当提高。   (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。 ) ^" ?" T. w# {- r! `" \  (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 ' y6 d% b$ m) t4 n5 Z塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： & G( p& O6 g$ \$ L
型坯表面条纹 & u& f3 K' D. i8 D	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。   ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 . V5 j( O! x5 J% z4 Y  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。 8 B2 z# c2 ?, `* d: P3 g' W  a1 f! v: l  ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。 6 b0 d% z2 m  A2 L  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。   ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 1 ^4 j% Y" Q6 w( O, Q( r/ Y  (2)口模内有滞料。应清理口模。 4 X  H% Z- x8 b5 ]' A  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   (4)吹塑速度太慢。应适当加快。 - _6 X3 G; a0 P" t0 i  (5)吹塑压力不足。应适当提高。 ; O6 m$ p: @0 T& f& E7 f. k( ?/ W  (6)模具温度太低。应适当提高。 ' w' t. V! i8 b& d5 E6 p  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
型坯皱褶 - m: ?$ N* `0 n! u8 q. C4 u	(1)熔料温度太高。应适当降低。 $ Z" G: j& L, G( y* X# D! A$ t9 i  (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 7 |! O  }& A0 N5 h0 M  (4)熔料强度太低。排除方法为： 7 N$ B* l- h& `3 @8 o  ①适当降低熔料温度。 4 P7 k4 W. Q1 H. ^/ j3 E  ②适当增加再生料的用量。   ③适当降低挤出机背压。 * h0 Z8 _+ i( S: {  ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。   ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理 4 K% z3 a' |5 C$ @9 M
型坯表面变色及色泽不均 - j- K0 Y; f+ R6 F  v* Y% N	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 & b3 o7 s9 }% I$ L( h( R* G3 J  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 ) Y8 d% R/ A3 V: }  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。 : L7 |8 a( k' s; v8 N/ n1 B  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。   (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染 7 o8 A6 @% K5 e! i! o	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。   (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。   (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 8 z$ Z) G8 b+ G& z2 W# a
型坯粘模	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。   (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却”
容器脱模不良 / C: O% J5 O' a6 M& v	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。   (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   (3)模具温度太高。应适当降低。 5 q" o& z1 J$ J+ r3 H  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。   (6)熔料温度太高。应适当降低。 * f3 n; r% a( I$ ~5 N  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可   v5 \# I+ v( y2 K: Y% J( F在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度 # L7 T( Y6 h# J& e& K

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切边难以从容器上取下	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。 6 K6 K+ A' x3 ^2 K  (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄 0 @) C- S& v- E	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。 ' }2 Z0 \1 \4 q4 [& @, D6 N  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。   (3)飞边太多。应减少飞边。 / U. S8 [: e# b7 x+ \& U3 }  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 : R1 v, }5 V: ^7 }
切口部分太厚 : f7 j7 B' p# O4 X- S8 T1 T: X	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。   (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 $ p! L' R' n/ L0 V( a: n. |  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。 2 P1 }1 ~$ C0 u. T/ j7 h' w% Y  (4)熔料温度太低。应适当提高 $ Y; B: m9 {: J" K) F, ?/ X6 {
切口部分熔合不良 + J4 Q" x3 \1 a	(1)型坯温度太低。应适当提高。 ' e& e3 Q  \1 W" l2 [  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm * V( W+ _) y* C1 m
切口部分强度不足	(1)熔料温度太低。应适当提高。 / r7 ]8 R/ Q6 j" |1 q0 [' _( P  (2)模具温度太低。应适当提高。 % T) a. v7 L+ e( _7 s  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
切口部分有气泡	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。 $ R7 X8 h5 I( Y6 x% f  (2)合模太快。应设置慢合模装置 1 n- f# y, `7 a) a) H# u
容器壁有气泡	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。 3 q; u8 E. X; m3 R  w  (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 ! I0 c1 u. K' l5 x# \
容器熔塌 & o! j$ c2 g0 x% s	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 - H  L. {" i& ]7 w# e
容器飞边严重	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 , |, ?$ h0 L, ]1 @- f  (3)合模不良。应检查合模过程。 - C0 K+ l; B$ o/ K  (4)模具合模力不足。应加大合模力。 ! B" e& a( L( c, k  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。   (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 5 [4 a. b& l) N# Z  (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度
吹塑溢料 - U' C/ z8 _! w# [# \	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高。应适当降低。 / W# z. e* {# G0 U  R  (3)模具分离。应适当加大合模力。 / S7 o; G7 z  o  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 边缘 / ^( ?- q0 Z0 R2 q/ p- R5 d
吹塑不足 - _3 b3 k) J# H7 E	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。   (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀 - A6 h! q7 V+ |: l  V9 t3 e
容器爆裂 7 Y2 [& g: o, m5 m; D# l$ ?" c	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。   (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 / e" w2 o% V8 u  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头
容器在熔接痕处破裂 / M0 b( U: w: W4 ^$ q	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 5 }( P- L1 R+ l" Q, O: U控制。   (2)模具温度控制不当。应适当调整。 ) T" P7 d: ~, C* {8 t+ Y  (3)成型周期太长。应适当缩短。 - C0 Q5 Q' l0 u  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
容器在合模线处破裂 : s4 {- d; [9 N/ J	(1)合模力不足。应加大合模力。   (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。   (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。   (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
容器底部破裂 4 G' j7 I% [' K1 @2 ~. ]& @1 ^) b	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。   w% q9 `& b( b! z: k  (2)模具冷却不良。应加强冷却。   t9 f2 q$ T9 N* m1 c  (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。 $ Q, |- s8 a! q* h" j0 W' d" }  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
容器吹破或开裂 % v8 b% h* U9 U+ b% |	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 2 S  T/ f6 m: O$ z熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。 . b. ^( S) |- f/ Y" w# r  (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。 ( m! d! ?2 `* w& Q# z  (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 6 ~- F" ^! T0 w2 h5 Z合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。   (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。   (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。 ; ?6 m6 R" @: _  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
容器表面粗糙及有麻点 , o0 C& u( l' Q6 f# o: o# V	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 0 c% J  K0 i. I  n5 u  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。   (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。   (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。 4 [" p7 J6 ~( a2 S% J  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。 0 y! U; F: W' Q/ ^0 I& I! }  (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
容器表面熔接痕   O# s& V. @/ b# z/ G# q	(1)合模压力不足。应适当提高。 $ I# ^+ a' Z6 N: j% a: [  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   (4)模具温度太低。应适当提高。   (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。 ! w1 m( j8 f1 ~0 |  c  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。   (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
容器表面桔皮纹及熔料痕	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 4 k- z% V* F; l9 J  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)机头温度太高。应适当降低。 5 o4 G" v+ \1 [) Q! N$ j/ R  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 2 ?+ e+ A/ F  M- ~2 S. K
容器表面花纹不 清晰	(1)熔料温度太低。应适当提高。 ; B. d8 ~% s$ y: g3 ~: z/ t  (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 . V; a) `, o" t! c% m3 K) S4 D厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 : l: o% h' ^9 V9 H出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成 / E" w& g/ j7 l( ^+ l. W0 a
模口膨胀不良	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 9 [( [( e5 `8 _; c' j- o! S7 y胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 , q  ]5 Z( z5 M, W* s( Q% D  (1)模口膨胀不足。排除方法为： 3 [, c- V- z$ w# W8 B# w+ u" ~  ①适当提高熔料温度。   ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。 * \. ?% H: `2 E$ E( K# q9 e/ _  ④减少使用或尽量不使用再生料。   ⑤加快合模速度。 1 R" F7 \+ B( T$ A* v  ⑥吹制较轻的容器。 ) s& O8 y4 V+ ^: u; p  (2)模口膨胀太大。排除方法为：   ①吹制较重的容器。   ②适当降低熔料温度。 " y3 h' U/ z* _

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模口膨胀不良 - E3 T5 q9 |; I5 T8 L	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。   ⑤增加再生料的用量。 # Y: j# o  B, D& j: _- C' D  ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。 3 @/ p! `/ a: M  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
容器翘曲变形 4 O* d  s0 i: ?: J	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 - V! I* o4 H9 l: Z  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 1 \: ^4 ~* K3 Z0 \9 X( R  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 3 Q. d7 M0 f% |7 G7 p容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 3 @, P; s& {# D强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。   (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形 & T" X' B' V( _+ W
容器壁厚不均匀	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。   (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 * ~$ a, E6 G! Y; {* s- B调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。   (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 - b: Z) O& |) _$ N  (6)挤出速度太慢。应适当加快。 ( {( d4 {. t2 a# f  (7)熔料温度太高。应适当降低。 4 m, \3 _( I* ?  ]: S' r% `/ g  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。   (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。 6 [) z# A- d! h, M7 {! m" d9 c  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。 6 `( j# H9 ]4 U6 a  (12)吹胀比太大。应适当减小。   (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高 4 w8 }3 |4 a5 i/ J* W. N
容器壁超薄 ( M: i* h( v3 {2 I	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。 / I" [6 Y# @0 @/ O5 G, D- S) M  (2)熔料温度太高。应适当降低。   (3)吹胀比太大。应适当减小
容器收缩太大 ) f1 z7 F# D/ m2 L8 y6 B6 I	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。 7 a# h* v4 A: w, o, s  (2)模具温度太高。应适当降低。 7 w" |" }5 p% X7 T8 H/ ^# V  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)吹塑压力不足。应适当提高。 , S9 }8 l4 D7 R7 S; ~  (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
凝  胶 # [8 N+ w7 t$ i	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到   I! W$ T4 |  s6 G5 S平均温度。 ! ^4 _9 x3 H  u8 g$ y. Z& }' X! v  (2)原料污染。应净化树脂及再生料 & r( f4 `4 H; L2 l) f
容器冲击强度不足及龟裂	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。 1 A3 V$ h* W! R/ |  \  (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 $ B' f1 U/ W( Q& {! A
吹塑周期太长 # _* [4 _! @- v8 V& R( p+ a	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 " M  G. X7 C* M- r, z当缩短冷却时间。 3 m; t! ]2 W4 u1 T, c' F' e  E" S  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型
挤出负荷太大	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。   (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。   (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   B5 ~9 G& A1 X7 ~1 u2 w  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比   R" b+ A9 [  z