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发表于 2007-3-30 13:20:49
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来自： 中国河北秦皇岛
现给你打上得啊！！！
采用万能表测量电流量的方法，控制和调整中心架支片与工件接触状况，以调整和控制磨削加工状态，特别适用于难加工材料和硬质材料的超精磨削，L/D≥50尤为适宜。
) C6 l+ T5 o+ r* g. F$ P( n一．磨削前的准备
* w" r0 h% ^% L }, q1．校直：热校比冷校理想，校直后弯曲度在0.15/1000mm以内。
3 I" |3 k' v# f R( r2．中心孔：研磨使其60度锥孔和圆度达标准要求。
! { g6 C7 o5 ^0 n. b3．检修机床：保证检修后的外圆磨床各项精度达出厂指标。) G4 F1 L2 m5 B8 X, E
4．调整机床：主要是调整头架和尾架间的中心距离，将工件顶在两顶尖间，保证支撑和顶紧力合适，如尾顶是弹簧式的可使弹簧顶尖压缩0.5-2mm# g& z9 g8 d( Y) m
5．检查工件：两顶尖顶住工件，先用百分表对细长轴的全长作径向跳动检查，特别是对中间弯曲度最大的地方，观察其跳动量方向是否一致，再用千分尺检查工件的磨削余量和各项尺寸，细长轴的磨削余量取较小值为宜. X+ ]# O5 g+ n& P' o* U" Y
二．砂轮及磨削用量的选择
; e2 U; D: d$ X' {+ m3 R1．砂轮的选择, x& W9 E: N# Q; i5 X
工件材料
; F% K+ w4 U* F/ c% j' w | 磨料& ]' h& t; j# b8 _. l+ X
| 硬度
0 _( p0 o3 d/ @: k( l0 p1 o | 粒度
. z, A" O, u/ F( u3 p- c! m8 J2 `/ Y | 铸铁, L; J5 A& }$ V" m0 j0 E% j
| TH% N0 c" G" l$ A- I. g6 x
| R3~~ZR4
6 [- E( O$ I4 X2 F6 f. W | 46-70+ |+ C4 h# y4 V! Q+ ^$ L
| 碳钢! [& ?; S$ h$ V; H$ k `, |6 f
| GZ GB3 V H: R( s) f1 q
| R3~~ZR1
! l( f+ M- l; f, n- S1 c& N. @ | 46-70
% F u B7 o: b- M4 B9 L | 不锈钢, o; N; c( Z& @! U# {! G) |* I
| GD GW/ ] [8 ?' A2 D' w- |3 ?" S
| R3~~ZR15 P3 O8 z5 m# h7 `1 J. K/ B
| 46-70% `% H9 t6 s: ~* u4 o6 Z
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磨削细长轴得砂轮硬度应稍软，粒度稍粗为好，砂轮形状中间成凹形，这样既可减少砂轮与工件得接触面积，而且砂轮整体宽度不变，可以减少细长轴在旋转中产生自激振动。
2 N( S. q2 y8 {0 @' m2 u! i2．切削用量得选择
+ @6 ~" [ b9 j3 }/ y9 H1）修整砂轮时走刀量，切深均比一般磨削大而深，可使砂轮得表面比较粗糙，以增强切削性能
+ y0 H3 p; v0 J! v* ?+ }. T2）磨削时工件得转速较低，精磨时更低，以减少因旋转而产生得震动，走刀量较大，以便将一部分切向力转化为轴向力，减少径向力。
( i4 H9 d$ G) V; [" M; T& q0 l3）磨削时切深用双行程来达到，因为工件转速低，工件表面与砂轮在单位时间内和单位面积上得切削就相应的减少，用往复次数来弥补
. i4 b4 @: i3 p+ Y; w1 G磨削对象
" b* q* p' E5 _3 k6 V2 s) j: q6 U | 磨削用量名称' r8 V; ~" m. ~' x
| 粗磨
( E7 C! T, l* P+ g3 Z' ` | 精磨. O, T& J$ H( l6 r% e0 W
| 修整砂轮: p5 ] e5 Q7 A2 E7 s2 Y, B
| 工作台纵向速度V1（m/min）
0 Y0 m9 B( _7 J+ M | 1－1.5
8 \9 s2 m8 `3 f d | 0.3－0.8# H0 Z% h' E. h4 a$ O
| 横向切深t（mm/单行程）- V1 b& x9 C' l* P1 t2 ~
| 0.07－0.10
5 [- M. S9 } Q6 s Q$ D | 0.05－0.01（光修一次）
& s+ S/ p$ W) U | 磨削工件
, W; s8 `7 e2 Q. K# d' X | 工件线速度V（m/min）
: V; D$ D g7 h: r y8 g | 2.5－88 |# ^! F. ~- L
| 2－5; V3 d: v; W3 v) X- c' l( I
| 工作台纵向速度V2（m/min）
( [% ^# |' _# k! N | 1.20 B8 |2 N Z9 B- O- }
| 0.6－0.8
3 H {( U8 i) T | 磨削切深t（mm/双行程）
- ^4 W& m& }( S; j7 ~: C# r | 0.01－0.15! x: Y5 b4 L0 v+ ]8 W6 G2 Y8 r
| 0.005（光修一次）( }1 j" E! `5 S( W/ k2 Q
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9 Y3 `. a0 [ }5 V1 C6 R( E& \# ~
3．合理使用中心架1 r' z# X; Q+ w3 R9 g/ y* `1 B
除了合理的选择中心架数量之外，主要是在磨削过程中合理的调整中心架的两个支片：用涂色法来观察支片前端与工件表面接触与否；用手摸支片前端与工件表面是否接触；看火花，当工件、砂轮、支片三者位置一致时，用手调整支片，并观察火花是否增大。对于高精度、的粗糙度的细长轴磨削，应分粗、精磨。在精磨前应再进行一次砂轮修整，目的是要修出大量的等高微刃。先利用锋利的金刚石笔，然后用油石（用平面磨床磨平）或精车后的砂轮以很小而均匀的进给量进行细密的修整砂轮而获得。同时将工件放松，在两顶尖中心孔内放黄油，并放松中心架，使两支片不接触工件。然后再重新调整中心架的两支片。百分表沿直径方向顶住工件，调整支片，当工件与支片接触，百分表立即有反应，这样我们就可以控制支片的前后位置。
* D6 I* C& r' k4．改进中心架的结构, O; p; k* W" \- f$ @4 N( x
一般中心架支片转动的丝杠螺距较大，每旋转一周进给量在1.25～2mm，我们利用中心架原有结构，增加一套差动丝杠，使支片后部的螺母在旋转一周时，支片的移动量为0.1mm，提高了支片调整精度。7 b& t2 T% @' F
三．控制弯曲度的措施
D: ^. |- ]' J2 T2 G, o; P% c 细长轴的精度主要由弯曲度、圆度、粗糙度等决定，而弯曲度和粗糙度是一个矛盾体：粗糙度在Ra0.2以上，砂轮的挤压力大，径向力也大，使工件产生弯曲，而细长轴磨削的中心架调整又往往难以控制。因此，对于磨削高精度、低粗糙度的细长轴来说，的确是一个老大难问题。为此，可以应用万能表中的μA电流通与不通的测量原理，来测量工件与支片接触情况。先将中心架的两支片做些改进如图，在支片前端分别装上导电的铜块，再用电线与万能表一端接＋极，另一端接－极，＋极与中心架相连，－极与尾架相通，当工件与支片相接触时，万能表的旋转开关拨至100KΩ时，指针立即转动，表明整个电路相通了，其灵敏度很高，指针从0导最大读数值之间的摆动值为中心架支片上的移动量4mm，当万能表调整到10KΩ时，指针的摆动值为0.001mm。用这种控制方法来控制中心架支片与工件的接触，再加上“差动微调结构”来磨削高精度、低粗糙度的细长轴，是比较理想的方法。这种方法就像超精磨床上的磨削指示仪那样，随时知道切削力、挤压力的大小。对于提高磨削精度，降低粗糙度值都极为有利。这种工艺方法非常适用于长径比L/D≥50的细长轴、难加工材料和较硬材质的超精磨削。 |
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发表于 2007-3-17 12:20:45