如何减少工厂浪费

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如何减少工厂浪费, 是一个很关键的问题对于TPS的理解与应用，现有如下的总结来给大家一个框架

/ P% T5 h: c( M一、前言

* z( |3 Y; e8 _2 G9 c浪费愈多，公司愈无法赚钱；

减少浪费愈多，对公司愈有利；
7 ^" j; R( V, P6 D: m
9 W; V4 S* ^1 z) u0 G, n二、为何要减少工厂浪费？

/ ~! a9 z5 f$ o8 j# R1、   让员工养成节俭的习惯，是一种美德；
8 `: J) U* K, G+ i! C
! L2 T& o7 l/ X& {0 w2、   可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益；
" s  d  I0 L! W
8 j" Z1 N0 p- t1 E$ _8 j5 [ 3、   充分利用资源，强化管理干部机能；
  O3 ^6 J* z% J& ^! }' Y+ o
8 ?7 `6 {, F1 W+ k+ b( b1 V三、工厂浪费的主要原因及对策
5 {# p  K. g$ p  N; o. r' C$ I7 k
( u' o& p5 Z/ m' |* J% t1 j& X1、观念问题

（1）   经营层不重视

    　　对策：经营层适时宣导重视
7 |8 [) M  b& `$ k
（2）   管理干部能力不够

  　　对策：强化基层管理干部能力

- I" U2 D8 L- f（3）   员工没有“节俭”的观念

  　　对策：灌输员工“节俭”的理念
0 g# N: m( p/ F* O
  Y- Z) Y) e! x3 }2 l（4）   员工潜能尚激发
# @2 j) L. o+ q
- o  V6 l5 [9 u8 H3 T) s    　　对策：激发员工潜能

- ~/ A) `3 q  M/ n2 \2、管理问题
  {( l# p; V, P! i) @
（1）   生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压 1D_M_pTe__  
2 V( t' i0 [. e9 J" V      对策：a重新整顿和安排生产线 _

          b只生产必要的量，使物流顺畅
1 P! \2 u0 R/ D& L8 T0 b: W
（2）   加工不顺
1 R- S7 V" ?, k5 p
: X* l& u$ X0 e      因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工

9 A8 G$ A1 d  p) T: [      对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行
: A& `  M  Z7 \& E" q% r+ ^
（3）   动作浪费

: \% D- x9 P7 g# s, {# F! P      各种动作不合乎“动作经济原则”

      对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正 >

; k) `$ Y* l) ~, O, K3 J（4）   制造不良

      不良品必须重修，增加已发生的人力、物力

      对策：减少不良品，提高生产力
; q' w/ E( W8 U6 g  o1 _
（5）   待工待料
4 [% |/ j& C1 e" b
3 F+ w$ b6 N+ l' E, x      机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来
% K4 }+ k4 O( N
      对策：a使机器变成自动化
% h! |- P9 _& [% o5 _  J- z
% L) O! B8 }* [8 [8 ^2 u0 e1 S                   b一人多机或一人多工程
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! _$ [8 T+ X% q! m2 U7 h9 a（6）   搬运浪费
& ]2 q. v7 Q8 W9 z  O& p5 ?+ S
      反复的重新堆置或移动
- D  k$ b' z+ _; H
      对策：a采流水式生产线

8 @* n1 T8 z6 S% {; q' G          b搬运栈板改成台车

          c运用输送带 |
: a2 R1 {$ H* J, h( V
7 m' U$ i  b0 j0 \0 L（7）   库存浪费
9 S/ x, W, B" D- L* H' M: G
      减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润 zEHn&Jc_}1  
      对策：a目标“零库存”

0 e/ I5 V' B/ n3 O5 w, d          b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”
: H( }  v, J0 Q5 W1 O* G7 q
1 k, B2 [4 g1 o9 Q8 p8 e8 G四、减少浪费的具体做法

+ {% s' n7 ?$ l& V  h8 Q& S5 T% ]1、物料搬运
5 C* n  o* f3 q0 `
: u/ `1 F7 u6 L: Q9 K1 i（1）   必要的工具，物料放置离手最近处 _

4 b8 Y# _' _- }（2）   工件之搬运作业保持水平

（3）   台车小型化
' D4 }3 h( x" g8 O7 `
（4）   消除弯腰、转身搬运之作业
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+ `; O/ \" r, \6 x/ c+ G2、改善layout
" ?* b. x# A4 y* E1 e/ Y; U
（1）   物流保持顺畅

（2）   减少搬运浪费
" H/ f( `2 E" ?1 E
（3）   运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）
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3、流程化作业

（1）   二工程（人）以上要分站分工

' ]5 k, c, {, p' |: _（2）   分工要直接连续作业，不能半成品堆放
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（3）   考虑生产线之平衡
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4、组立线规划
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（1）   产能计算：先求单一作业时间

（2）   降低半成品：一个流（one piece flow）的概念
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（3）   生产同步化：消除等待时间

2 L; K/ c! m4 A' N（4）   生产线定员制：多能工训练
* R4 B! I* `' r( {5 m
; x3 ]$ O+ B( ^! s) j- _/ D9 N* @5、善用动作经济原则
, h( K0 i+ f5 K. }- G: }1 Z2 @, m' H
（1）   动作必须是生产性的
, }8 A- l  @" z4 q0 @( w
（2）   动作应圆滑而有节奏

) J' o8 C" y0 X% Z  |" l. m（3）   动作应力求简单
' y/ W! q4 h0 Y4 [. {& S( w
（4）   工作应力求舒适

（5）   工作应尽可能合并

（6）   工具及物料应摆定位置

（7）   动作范围应越小越好
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（8）   尽可能利用重力传送

9 ?8 m! O8 M. ^" K6、实施绩效管理
/ I3 [6 t" M& F( `
（1）   把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较
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, [/ Z; M5 e% I2 z7 F（2）   作业效率表达着作业者投入工作的努力程度 _
2 D& K+ K& a* h' j7 C* H# G
- R! O* g5 n, c# h3 \（3）   稼动率是管理者、督导者责任的绩效
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（4）   管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高 _

（5）   对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联

五、实例演练
! R5 ^# t# B' {. D' O. ^
8 R6 o2 r9 K: _; p! p8 t/ o* @0 @5 ]1、部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因
  Y+ f, u$ |9 n2 `  @" ]- n
5 A. C) a% o0 ]0 r2 b2、经研讨后列出重点项目3－5项
' v5 u: w% i5 o, j+ E9 A8 p" m* e
8 `. P) z4 Z3 b. }6 F: @; \3、针对所列3－5项

4、依改善对策进行可行性评估
' ~9 G3 i5 ?* M
5、试行检讨

9 e: I) j* Q" H6 B; w! G3 \6、标准化

7、定期稽核
9 D7 y. |, A! H
4 h4 q2 F7 ?; L/ T$ @9 D. b, d+ e六、结论
( V( H! I7 {8 {6 A5 Y8 z
1、研究每一步骤改善的可能性

2 l5 J4 ~' q+ o# c! x) C9 N6 b2、应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度

3 t5 x. N! r" E0 ^7 [0 _3、以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等

1 g+ T1 f2 s; P  F4 Q1 H减少浪费之二十原则
+ ~: y9 g4 i) u( o
原则一：两手同时开始及完成动作；
* O2 r/ Q" J% T: J4 R
原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；
% ]: k. H5 {7 s
原则三：两臂之动作应反向同时对称；
, z, v- ]% a' |4 i5 a1 z3 s, K& n' C
原则四：尽可能以最低等级动作工作；
' T% v# C- B% {, o
2 u* @' }: \9 C& C5 t5 G4 Q7 g原则五：物体之“动量”尽可能利用之；
' B7 w1 J& k3 A3 Z6 a3 o' T0 c
1 R1 Q" R  r5 q1 N! {: G7 Q原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；

9 }3 C, N& e; N/ b( @( V: _$ x) @: F原则七：弹道式运动较轻快；

原则八：动作宜轻松有节奏；

原则九：工具物料应置于固定处所；

原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；
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原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；
- k* ^* }+ E0 {* ]! i" x# m
6 i/ C( N0 p8 T# v' j$ \' }原则十二：利用重力传送；
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原则十三：适当之照明；
) f' T- A0 k: ~* t% L5 n) k
6 i( |- \; \2 R4 E* P# p原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；
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/ S3 @! Q4 H4 D9 V2 l9 ~原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；
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9 Z% `; Y: a3 T原则十六：尽可能将二种工具合并；

0 S9 }# Z  r1 E% s! o4 m原则十七：工具物料预放在工作位置；
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原则十八：依手负责荷能力分配工作；

+ M" l# c7 y$ k# l5 _/ t5 Y; t; h+ [原则十九：手柄接触面尽可能加大；
. y) [4 }: y: i" y
% S( @% P& ~' h, }& E! L5 V) ^4 @2 h原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；