塑料模具设计时的具体步骤

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塑料模具设计时的具体步骤？？？
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[ 本帖最后由 江边 于 2007-5-1 07:53 编辑 ]

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一、接受任務書
    　　成型塑膠製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下：
    　　　　1. 經過審簽的正規制製件圖紙，並注明採用塑膠的牌號、透明度等。
' B! q: C% j: j  x    　　　　2. 塑膠製件說明書或技術要求。
- f$ D) p4 K" H& c1 [" Z' B    　　　　3. 生產產量。
    　　　　4. 塑膠製件樣品。
    　　通常模具設計任務書由塑膠製件工藝員根據成型塑膠製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑膠製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
   
    二、 收集、分析、消化原始資料
0 N5 Z- p% W" ~7 g    　　收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。
& C) q0 m& V0 @. }4 J    　　1. 消化塑膠製件圖，瞭解製件的用途，分析塑膠製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑膠製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑膠製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑膠製件的公差，能否成型出合乎要求的塑膠製件來。此外，還要瞭解塑膠的塑化及成型工藝參數。
    　　2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。
    成型材料應當滿足塑膠製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑膠製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
  x8 c/ {& x/ c$ u3 k7 Z    　　3. 確定成型方法
- r; f2 o4 `3 a& H    　　　　採用直壓法、鑄壓法還是注射法。
& _6 o  ^' |+ B# g  x4 ~    　　4、選擇成型設備
/ M+ j) o7 N4 K2 N* u    　　　　根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當瞭解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、範本行程等，具體見相關參數。
    要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。
$ j+ s1 ~* `! y    　　5. 具體結構方案
    　　（一）確定模具類型
1 K" k8 R# h7 I    　　　　如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。
    　　（二）確定模具類型的主要結構
    　　　　選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑膠製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑膠製件的工藝技術要求是要保證塑膠製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑膠製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
6 X4 C+ a: V7 G4 c) ?三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很複雜：
  U, P2 B. I3 L5 x. X0 b" O4 E    　　1. 型腔佈置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
    　　對於注射模來說，塑膠製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑膠製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑膠製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑膠製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑膠製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑膠製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑膠製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑膠增多至50%。
- P3 g7 T& F) M0 Y    　　2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑膠製件的表面質量等。
  k% t3 x: ?# r2 [7 |, L5 j    　　3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
    　　4. 選擇頂出方式（頂杆、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
/ F5 O; f+ |  r9 [; ?: z    　　5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
    　　6. 根據模具材料、強度計算或者經驗資料，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
+ F; ]7 T! G' D0 h    　　7. 確定主要成型零件，結構件的結構形式。
    　　8. 考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。
    　　　　以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪製模具結構草圖，為正式繪圖作好準備。
   
    四、繪製模具圖
' F, V/ \* t; n& a, p    　　要求按照國家製圖標準繪製，但是也要求結合本廠標準和國家未規定的工廠習慣畫法。
    　　在畫模具總裝圖之前，應繪製工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫注明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。
8 i8 d2 [* `% a2 t    在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。
    　　1. 繪製總裝結構圖
    　　繪製總裝圖儘量採用1：1的比例，先由型腔開始繪製，主視圖與其他視圖同時畫出。
   
    五、模具總裝圖應包括以下內容：
: E) F) l( {3 K% h# a    　　1. 模具成型部分結構
    　　2. 澆注系統、排氣系統的結構形式。
& Z! Z+ W1 u( T6 r8 n    　　3. 分型面及分模取件方式。
    　　4. 外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。
    　　5. 標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。
$ L* C- i. ]& |3 K1 H    　　6. 輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
/ j0 Q. Z: l( c/ [9 k9 w+ M  y' I    　　7. 按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。
    　　8. 標注技術要求和使用說明。
   
    六、模具總裝圖的技術要求內容：
    　　1. 對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。
3 e2 m( n& Z. o- c    　　2. 對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。
/ ]8 Q& k( a( I1 |, `& o/ W    　　3. 模具使用，裝拆方法。
; q2 T" \* @' p# |) V    　　4. 防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。
6 s! Y! c9 w+ ]9 R    　　5. 有關試模及檢驗方面的要求。
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    七、繪製全部零件圖
    　　由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先複雜後簡單，先成型零件，後結構零件。
    　　1. 圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，佈置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。
+ a7 a( ]: F, W    　　2. 標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。
/ ?  W; `2 K& b* k    　　3. 表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。"其他粗糙度符號在零件各表面分別標出。
' t& \* `) C9 ]0 B    　　4. 其他內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫