注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法

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注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
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( Q% w/ G4 i' Nl、调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
" {  B( r8 b' B2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
  |  o3 ^1 }4 L3、尽量减少脱模剂的使用。
4 z- g' o4 j; C4 I0 Q/ \3 a  D4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
& [( u1 S$ X+ l4 j* d2 U5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

一、异常现象产品原因解决方法

7 k# n; J  a  G6 z; U1 e1、裂纹
0 d8 n: K7 [0 ~* X1 K* T/ J- u$ g1）模具太冷 调整模具温度
2）冷却时间太长 降低冷却时间
) r5 l5 ~# @. E3）塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热
6 e- R  f9 s( @- H. w0 `! Z4）顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置
5）制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度
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0 i" Y/ G( h$ b- N2、制品表面有波纹

1）物料温度低，拈度大 提高料温
3 D: Q/ J5 A) M' j& K, O0 P2）注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力
& J) j. N& }3 p' d/ _. h3）模具温度低 提高模具温度或
4 s5 o8 H9 w6 u4 M3 K9 e' S8 w3 g4）浇口太小 适当扩展浇口

3、制品脆性强度下降

1）料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
2）塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
8 g9 s: j+ e1 _- z3）塑料回用次数多 控制回料配比
( h4 H2 k% N' ^' J" @4）塑料含水 原料预热干燥

4、脱模难
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4 {0 `; Q- N# W3 \( r# y' \. U1）模具顶出装置结构不良 改进顶出设计
$ H1 y) P0 L" `2）模腔脱模斜度不够 正确设计模具
3）模腔温度不合适 适当控制模温
4）模腔有接缝或存料 清理模具
# A- v  F- W1 i: m% t5）成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
6）模芯无进气孔 修改模具

5、制品尺寸不稳定

0 Y: H, ~8 Z6 f, H7 ~* h5 d& a1）机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
2）温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致
3）塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
4）回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀
5）加料不均 控制或调节加料均匀
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6、制件脱皮分层

9 t" O! a6 u# Y+ g3 b1）不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
9 S5 v# @4 s. g0 F; B2）同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
3）塑化不良 提高成型温度
4）混入异物 清理原材料，出去杂质

( {7 X% a; H/ }( ~) j5 t7、熔接痕

+ O; p5 _% i1 L1）塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
' a4 k- _8 K% B" X( T5 m9 N4 n2）浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
3）脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
2 c. A6 f( @/ @8 c, y4）注射速度太慢 提高注射速度
6 G- f6 I6 [# ]6 z/ m) }% D- `5）模具温度太低 提高模温
6）注射压力太小 提高注射压力
5 \( Q. m/ Q' f& x7）模具排气不良 增加模具排气孔
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8、注射不满
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1）机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
8 c3 z8 u$ E' c" {, n# b: P2）模具温度偏低 提高模具温度
3）加料量不够 适当增加下料量
# o9 M" P& e/ N- h4）制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机
( D( d9 j0 w' H/ `5）流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
; M% _0 v3 T% n2 ^; r! m- Q. H6）注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 (end)