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组合复合模的设计+ V% k2 D/ _; e6 D. |0 x
3 ^! G# V0 B- `% u1 e' n+ f# i[摘要]介绍将两件以上不同规格的冲压件组合在一起的组合复合模，使一套模具在压力机的一次冲程中能冲出两件以上不同规格的冲压件，更进一步地节约了人力和材料，提高了劳动生产率，降低了产品成本。( Z H' f8 v3 n/ K; i
# Y: H+ `5 Q& h4 V关键词：组合复合模，组合条件和要求，一模多工件* q0 u8 D& L8 h7 n5 A
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1、引言：不同待业的产品及冲压件都有各自的特点，复合模的要求，结构和加工范围也不同。所以，在确定将两个（或两个以上）冲压件所需的模具组合在一起时，首先要针对本行业中冲压件的结构形式，尺寸大小，材料厚度，以及生产性质等方面作充分的调查研究，潜心分析，然后选择组合复合模的规格、品种。
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2、模具的设计及工作过程: U i) G( m# d4 }2 u7 {; ^
0 _9 Y3 }& K+ m9 i, a; a( k0 O2.1组合的条件：由于模具的设计中，结构零件，闭合要求因人而异，因此模具在组合时的条件和要求也不尽相同。在包装制罐行业，根据多年工作经验的体会，初步分析认为组合复合模在一般情况下须符合以下几点要求：
" Y6 w8 |: V$ P J/ s6 aa.其中一种冲压件的内落料必须为另一种冲压件的坏料展开直径。
1 ]2 |' S9 d* Nb.在保证产品质量要求的同时，为满足组合要求允许冲压件在一定的结构尺寸上稍许改动。0 F& E8 T* U! V+ p9 O) L
c.冲压件的拉深总高度诮符合组合在一起的模具结构和闭模要求。- b1 n7 [* l* y2 B. b9 |8 b
d.冲压件的生产用量最好相当。; J0 L- g. E! H5 ~9 p
+ d4 a$ I! R8 Z& N7 h2.2卸料装置的选择：在设计组合复合模时，卸料装置是否完善、合理，是保证生产和冲压件质量的关键。在本套模具设计中采用了橡胶圈退料和压力机上打料棒在滑块行至上死点时直接打出两种方法，在使用橡胶圈作为退料装置时，由于模具结构复杂，各个零件之间的空余面积都有很大的局限性，因此选择合理的退料位置，在满足模具零件的强度要求的同时，应尽量满足橡胶圈压缩后的空间面积。再者，橡胶圈的硬度高低也是拉深和退料的关键。硬度过高，可能导致冲压件被拉烂和压力机载负荷损坏压力机；硬度和高度不足，将使工件嵌在上模中不易取下，因此在使用橡胶圈作为退料时应先根据冲压设计资料中有关橡胶压缩等方面的公式进行计算，然后根据计算结果，选择合适的橡胶圈。7 H+ _4 f: H+ U! Y. D
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2.3工作过程；图一、图二为包装制罐行业常见的双环口圈和单环口盖、材料厚度为0.23-0.25mm,在通常情况下图一为一套复合模冲压成形(也有二次拉深成形).图二为一套模具拉深成形,首先根据组合条件对两种冲压件的坏料展开直径进行了计算.通过计算发现图一的内落料直径接近但小于图二冲压件的坯料展开直径,虽然可以从模具结构上,改变材料走料方向,使内落料直径与图二冲制件坯料展开直径相等,但模具结构不符合组合复合模的要求,于是根据我厂图一冲制件的工艺要求对图一冲制件进行了一些改动(如图三)使之达到了模具组合要求.然后根据图二和图三的工艺要求设计了一套组合复合模如图四.
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+ y$ f) S7 G# k, u3 {0 \, C从图中可以看出:踩下压力机脚踏板,随着滑块的下行内凸凹模19首先对条料冲孔,然后外凸凹模14落下坯料,坯料同内压边圈10和外压边圈8压紧送入外成型凸凹模9和内成型凸凹模12进行拉深,拉深到一定的深度压力机转过一个冲程冲模上升,在橡胶圈17的作用下推动外退件环16将图三冲件推出,当压力机滑块行至上死点时,打料板打击打料杆22将图二冲件从上模中打出,完成一个工作循环.
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3、结束语- |4 u3 V6 L4 W5 B8 |
经生产验证，模具结构合理，卸料顺利，冲压件的质量符合本厂的工艺要求，又因为此套模具为无废料生产，一模两工件，既节约了材料和人力，又使产品成本大大降低，在市场激烈地降价竞争中，最终为我厂的产品打开一条销路，占有了市场。 |
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发表于 2007-8-13 21:32:55
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