机械加工工艺过程遇到的名词-解释

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一．机械加工工艺过程的组成
7 @- p" j( L+ ^1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容
$ ]/ Q5 K" B& j3 o9 Y* U- s装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
) h$ d! h; G7 K% Y* U夹紧——使正确位置不发生变化
- e; k. G. ]9 Y4 j增加安装误差
增加装夹时间——应尽量减少安装次数
; g6 V* R) b) o. \9 F( b3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
  ^  i0 k2 g4 n; Q+ ?5 g1 D多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
. o7 j, R) ~, \4 T  O用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
# Z) Z& g: x0 U# l' }. h4 S  ?5．走刀——每进行一次切削——1次走刀
, Q6 B% e9 ^! ]+ Y
二．工艺规程
' P, \! d! `5 `7 g  V3 P! g3 J1．工艺规程的作用——①指导生产
②组织生产和管理生产
③新建、扩建或改建工厂及车间
2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
②经济上的合理性
8 ?* q; R% S0 W6 j8 @7 J; _③良好的劳动条件

: ]* Q9 I0 j# W9 Y9 h- e# I
4 I% K2 U. o, G8 T$ T% g4 w' k§机械加工工艺规程设计
一．零件的工艺分析
7 Q$ o4 Q" {  B! |1．零件技术要求分析
; P( ~# ^  V# R- R6 e①加工表面的尺寸精度
3 j0 m/ y1 }) \- L' U3 n②主要加工表面的形状精度
③主要加工表面之间的相互位置精度
% }3 z. m7 G* j, y0 L④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
5 J" m. z% m5 H' U⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
+ E7 \% \$ S# Q1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键
7 u) f) d% r& X& p: G' a2）零件图所规定的加工要求是否合理
: I% r& s0 E& J6 W  x4 T  P# W3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理        
2．零件结构及其工艺性分析
①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面
②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类
8 U+ }5 H% F6 }; t3 @  ★分析刚度及其方向
③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造
二．毛坯的选择
1．毛坯种类的选择
铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件
2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近
毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量
4 z$ D: F& x1 F6 L" U. C毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差
①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台
②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆
: `( y  |, u" p% `# P小零件（垫圈）→合成1件
3．选择毛坯时应考虑的问题
. B. T& S4 R7 r3 f( Y& }- h3 S" ~①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸
                            重要件→锻
②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸
' n- {- {# o, p9 m/ }/ f小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻
7 p+ _5 u" u- w3 ~, a( q③生产纲领的大小——大批量→先进方法
④现有生产条件
" A/ ~& d* X/ \; {⑤采用新工艺、新技术、新材料
8 s: O/ b9 ]* c2 l8 ~/ h三．定位基准选择
4 n! i/ G( P9 a; N' q+ a" q1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面
! c3 E( @8 N1 U9 s6 w& `. Y" t(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点
相互位置→基准符号
(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准
2 f7 w( {4 o* s- o- g) f②定位基准
, I- E" H8 A, E③测量基准
④装配基准
2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准
, w. F) c* G9 ~0 j, k8 o/ |( b已加工面定位→精基准
(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度
1）基准重合原则——选设计基准为定位基准            
2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位
3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准
4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工
2 U- Z. x  G6 S# x) y" v5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准
  t. s6 E6 _! C( l4 h. E●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔
( N: L. V5 W3 e6 z" `提高精度——一面两孔定位
! p% J2 ?' Z0 F(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准
1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准
2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷
3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量
②某些重要面使其加工余量均匀
+ X1 I" m3 t/ T5 B& H4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次
●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择

【例】选择支架零件的精基准和粗基准
4 V) b+ X: ~; r◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽
6 n* R& ~! Y) A9 Y7 ^" X主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1
◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准
φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
2 g, w8 D$ d. k◆精基准选择：
. z; h9 \2 N) P8 n' m6 ]底面——限制3个自由度（ 、 、 ）
①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
) }, x# T  f6 P8 H6 w  l③定位稳定可靠、夹具结构简单（定位面积大且平整）。
φ16H7孔——限制2个自由度（ 、 ）
①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，夹具结构简单。
左边φ10孔——限制1个自由度（ ）
9 u. x8 w" K2 c6 T5 n①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单
◆粗基准的选择：
φ40外圆——限制4个自由度（ 、 、 、 ）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ16H7与外圆壁厚均匀）
5 w5 w- _1 f0 O5 E5 T) \②定位稳定可靠、夹紧方便（定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹）
K面——限制1个自由度（ ）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（保证尺寸12）
②定位方便（直接靠在三爪卡盘卡爪上）。
左边R10外缘——限制1个自由度（ ）
0 {+ W, v! O- ]$ V& w( c0 h+ l①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中心与外圆对称）
) ^$ Q( e  a8 E+ v
* [7 w( A. L/ o$ ~; G: N四．工艺路线的拟订
7 {- a* M7 v$ R1．表面加工方法和加工方案的选择
4 P% C' r$ c- L（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
4 M- P& m9 h% v3 ?0 |1 h7 W（2）工件材料的性质及热处理
/ T0 |( T) @6 k（3）工件的形状和尺寸
（4）结合生产类型考虑生产率和经济性
7 F" C* \6 {, Y（5）现有生产条件
! s9 ]8 _4 w; r$ C0 u2．加工阶段的划分
$ t# e! X+ @" M2 H: w粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
2 w9 j9 h( T: `' N4 h光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
原因：①保证加工质量
②合理使用设备  
( G7 E! o% o6 S- @* L  b8 ~' b9 [③便于安排热处理
7 i) @4 H& }. v7 N④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面
4 C0 J6 J5 g0 M" ?, A8 U★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
7 B% \: K9 G/ L, o% R& f$ Z3．工序集中与工序分散   
$ D: l! ?8 e" B5 {! ?2 Z9 k工序集中——工序少，内容多
——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
0 k, k! V7 e1 n& m. o+ j. f工序分散——工序多，内容少
5 I8 u9 }, L) W. y——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多
% j: T" U- @7 @' F" a4．加工顺序的安排
（1）机械加工顺序的安排——①先基准后其它
②先粗后精
③先主后次、穿插进行
④先面后孔   
$ I( W# V2 k0 h; \●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工
/ ^, X1 [  W; d- A) ?3 o7 c9 w4 K$ L4 G→次要面加工→修基准→主要面精加工
) f) B6 i1 V% D/ E; T% W6 y+ r（2）热处理工序的安排
2 D; |( g7 Q6 m- Y1）预备热处理——正火和退火——粗加工前
1 b1 X7 J8 V0 N& P2 T' w6 v: o时效处理——粗加工前、后
7 c  J: ]  M5 S* j# h& T0 _调质处理——粗加工后，半精加工前
! W4 A  |' o2 i7 A# I2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前
  v! F4 S0 O( Z! T% I渗碳淬火——半精加工后
8 e: Y4 W- T$ H( {; J% [渗氮——尽量靠后
表面处理（电镀及氧化）——最后
●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
% K2 M, @& [6 i# \. @→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工
3 z6 k6 {, I& h/ L, P" t→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工
（3）辅助工序的安排
- p- k5 c0 |% C& D! ?0 d检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后
去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前
辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等
7 c% y1 E9 s$ _1 F五．加工余量的确定
, p4 ?( e- m* B1．加工余量的概念
' F. V- r' p! w0 s; ?7 |8 r, m  p（1）工序余量——切除的金属层厚度——等于前后工序尺寸之差
被包容面：Zb=a-b
包容面：Zb=b-a  
" ]: ]0 _# f, r9 A; m0 o外圆表面：2Zb=da-db
  A1 r- @% a" V4 F内孔表面：2Zb=db-da  
（2）总加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸与零件尺寸之差 =毛坯余量
1 Y" C  }: u: C) ~) z& \●单向入体原则——被包容面——基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零
包容面——基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零
2 n' U5 h( l$ r5 U; n5 A' k/ G孔与孔（平面）间距离尺寸——对称分布
毛坯尺寸——正负分布
- ^0 j* q1 o$ t" s! h1 B●工序余量的变动范围 =前后工序尺寸公差之和

+ V5 }+ X2 C& |( y' g2．影响最小加工余量的因素
（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度Ha
（2）前工序的尺寸公差Ta
（3）前工序的相互位置偏差ρa
（4）本工序加工时的安装误差εb   
5 G9 }5 g% x2 n, Q3 ^3．确定加工余量的方法——①计算法
②查表修正法
1 G9 d& e7 A, H4 L* b1 _* ^9 o③经验估算法            

( N; }& n* H) m六．工序尺寸的确定  
●余量法
①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度
) ^+ H9 j( t8 w, R②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸
③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差
●基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算
% S* v# q$ n. t+ }七．机床及工艺装备的确定
. t4 F4 H8 ?- `2 W3 ]9 w6 k1.机床的确定
1）机床规格尺寸应与工件尺寸相适应
- g, ?- d; F- H5 ]0 W+ W' {2）机床的精度应与加工精度相适应
3）机床生产率应与生产类型相适应——单件小批生产→通用设备
大批量生产→高效专用设备
4）机床的选择应结合现场的实际情况——类型，设备负荷，排列等  
# u# b& E7 w' `6 J2.工艺装备的确定
) R- [* Q( Z9 F8 e4 L: u(1)夹具的选择
单件小批生产→通用夹具，组合夹具
$ L" ^4 v! g, }; _. y" ?大批量生产→高效和自动化专用夹具
多品种中小批量生产→可调夹具、成组夹具
◆夹具的精度——与工件加工精度相适应
" Z( v& k8 X- ]! V# X' o2 A2 u2 Y2 `(2)刀具的选择——优先选用标准刀具      高效复合刀具、专用刀具
◆刀具的类型、规格及精度——与工件加工要求相适应
# s8 Y' Q; ]7 y(3)量具的选择
3 z9 I" o+ v. N单件小批量生产——通用量具
大批量生产——高效专用量具--极限量规、专用量具和测量仪器
◆量具的量程和精度——与工件结构尺寸和精度相适应
八．确定切削用量和时间定额
7 H& L$ F1 X" ~8 @9 _- w1.切削用量的选择
单件小批生产——不规定          批量较大——严格地确定
8 J! f5 f$ T/ k( c( a% u1 h6 r粗加工——保证高生产率
2 H# _" C5 u1 k7 _0 D* G' @大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度
精加工——保证加工精度和表面质量
较小的背吃刀量和进给量、合理的切削速度。
组合机床、自动机床——比一般低一些
2．时间定额——生产1件产品或完成1道工序所耗的时间
（1）单件时间定额Tp
①基本时间Tb——直接改变对象的尺寸形状、位置、状态或性质所耗的时间
. C( t+ |& b2 F4 C' I6 |3 c& [直接切除余量所耗时间（含切入切出时间）
5 [7 \- u+ `3 ?2 b% j2 X②辅助时间Ta——实现基本工艺所进行的各种辅助动作所耗的时间
" N$ M! b& K3 K- E# N  {& j. s/ r2 N装卸、开停机、进退刀、改变切削用量、试切和测量等
◆基本时间+辅助时间=作业时间
③布置工作地时间Ts——工作班内照管工作地所耗的时间，作业时间2～7%
7 @8 O3 X! F$ E; i& |7 w调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑
6 [1 T) ?3 C; y3 Q. F④休息与生理需要时间Tr——工作班内满足生理需要所耗的时间，
2 C* C6 S- c3 e, N作业时间2～4%
⑤准备和终结时间Te——为生产一批产品准备和结束工作所耗的时间
% w& X( \% t+ s/ s$ q+ r# JTp =Tb+Ta+Ts+Tr+                                          
; S9 ^2 R  L9 P/ D" ^
, j% x) ?' y' Q0 ~
（2）提高生产率的措施
7 ^* v5 B& Y0 Z' w: s% q1)缩减基本时间Tb        外圆车削：Tb=   
/ U' }( v+ V; K( q1 C* i$ J①增大切削用量——硬质合金——200m/min，陶瓷刀具——500m/min
" F' Q+ K6 ?; [) E4 C金刚石、立方氮化硼刀具——普通钢材——900m/min
1 R+ n+ U. _! t$ L: \  U↘淬火钢或高镍合金钢——90m/min
, Z1 l+ ]" A8 w: a, h高速磨削——80m/s；强力磨削深度——6～30mm
②减少或重合切削行程长度——多刀多刃加工
- }. `0 u8 `3 c7 p6 q) t                多件加工——顺序加工
. ?% X7 H8 M! V4 N; l( M平行加工
% c7 X. o; ^; c' c平行顺序加工
# I' M$ g, Y5 ~③减小切削加工余量Z——毛坯精化
粉末冶金、压力铸造、精密铸造、精锻、冷挤压、热挤压等
' D; m2 l8 U6 ]- r: d冷挤压齿轮代替剃齿
* m* p. T0 Q8 l; G2）缩短辅助时间——直接缩减、间接缩减
①直接缩减辅助时间——大批量生产——先进高效夹具
6 `1 I4 `1 B* w% F单件小批量生产——成组夹具或通用夹具
主动测量法——加工过程中测量工件实际尺寸，并主动控制
数字显示装置——显示尺寸变化、刀具位移量
②间接缩减辅助时间——使辅助时间与基本时间重合
" K  k0 g" A, L+ V0 w/ R1 o5 w转位移位工作台或多根心轴——加工时间内装卸工件
主动测量或数字显示装置——使测量时间与基本时间重合
（3）缩短布置工件地时间——减少调刀对刀时间
3 D& {& H* M2 X, ?. w8 A7 f快换刀夹、刀具微调机构、专用对刀样板、对刀块  
（4）缩短准备和终结时间——扩大零件批量和减少调整机床、工装的时间
成批生产——缩短安装刀具、调整机床的时间，扩大零件批量
2 U, P3 E( F- W: Z& E中小批生产——零件通用化和标准化，或采用成组技术                                 
十．编制工艺规程文件
4 a% Z1 e" c6 I7 E- o9 y) {+ G①机械加工工艺过程卡片——成批生产
6 y" q- W% \. z4 _工艺路线——工序名称、内容、车间工段、机床工艺装备名称、时间定额
②机械加工工序卡片——大批量生产、中批关键件、小批关键工序  
0 t& F& \, v& k+ V工序加工要求——细实线画工件外形（加工面用粗实线表示）
6 n  b( D/ N2 U6 x" r本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求
# I& R* H& c- Z. e定位基准、夹压位置和方式

longer810714

§3-3工艺尺寸链
一．工艺尺寸链的概念
1．尺寸链的定义——互相联系的，按一定顺序排列成的封闭尺寸图形
# g6 |/ n. H8 u! F; C9 Q: O5 ~①封闭性——首尾相接
②工艺性——随工艺方案变化而变
2．工艺尺寸链的组成:  封闭环——最后自然形成的尺寸，A0
组成环——直接获得的尺寸
* r3 e0 z5 O9 V5 A! c/ n" X/ d  m- K% K↘增环——该环增大，封闭环相应增大，
减环——该环增大，封闭环相应减小，
) n( D1 Q( c; _3．增、减环的判定方法——设封闭环为减环方向，沿减环方向绕尺寸链顺次画箭头，
即为各组成环方向
- L, O% y0 F- k8 h3 a' c4．工艺尺寸链的建立
①封闭环的确定——间接得到
②组成环的查找——从定位面到加工面的尺寸——直接得到
二．工艺尺寸链计算的基本公式
9 [2 J, U! S$ ^1．封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和
                                                                                                                    
# c: K" M2 H; ]2．封闭环上偏差=所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和
                                                                    
0 j. v; L" Q) T' D8 c5 m/ n3．封闭环下偏差=所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和        
5 r: k$ i5 f* P0 h% f+ ]# N4．封闭环公差=各组成环公差之和  
   
三．工艺尺寸链的应用
1.基准不重合时工序尺寸及公差的确定
（1）测量基准与设计基准不重合时尺寸的换算  
【例】尺寸 不便测量，改测量孔深A2 ，通过 （A1）间接
保证尺寸 （A0），求工序尺寸A2及偏差。
7 s0 Z+ C/ v( Z- w! J解:①画尺寸链
+ p5 y( @% e/ W+ s& d②封闭环A0= ，    增环A1= ，    减环A2
2 E) u- C  \3 y+ E" D, d2 a- ^, k③计算封闭环基本尺寸：    10 = 50  - A2        ∴  A2=40
封闭环上偏差：          0 = 0  - EI2            ∴  EI2=0
封闭环下偏差：        0.36 = -0.17 - ES2        ∴  ES2=0.19
" _( B7 B% d% s0 y
' u. _+ y+ M8 n* j' w3 W& ~④验算封闭环公差          T0=0.36  ，  T1+ T2 =0.17+0.19=0.36  计算正确
（2）定位基准与设计基准不重合时尺寸的换算
【例】A、B、C面已加工。以A面定位镗孔，求工序尺寸及偏差。
解:①画尺寸链
②封闭环A0=
2 x5 a8 H/ y. N0 f    增环A2=  ，A3
    减环A1=
! [0 X! w  H7 y; X& {+ \+ J③计算封闭环基本尺寸：  100 = 40 + A3 - 240  ，  ∴  A3=300
1 G6 d8 t; z1 r0 W( c+ ^封闭环上偏差：    0.15 = 0  + ES3 - 0  ，  ∴  ES3=0.15
1 `8 W7 W; B( Y) v- Y2 @      封闭环下偏差：  -0.15 =-0.06+EI3 - 0.1  ，  ∴  EI3=0.01
3 y. N7 \6 D; f=300.08±0.07
7 k1 o% v* S; V, J$ {& G0 P- C④验算封闭环公差    T0=0.3 ， T1+ T2+ T3=0.10+0.06+0.14=0.30      计算正确

小旋风gg

好多！记不下来！受不了！

yzdalqb

好多！记不下来！受不了！

petermiao000

非常感谢..................

lbx2663

好东西.学习了就是记不下来！受不了

huyang96

都是机加工的基础知识，还有没有具体一点的资料呢？