压铸模零件的热处理

维摩诘

压铸模零件的热处理

0 Q. @9 O" k( J9 b高压铸模的使用寿命。
" Q  R" Z/ b! f2 \1 J  I关键词 压铸模 热处理 去应力退火 真空淬火
我厂是生产小型汽油机专业厂家，铝合金压铸模至关重要，每年大约有 50 套模具投产，年产各种压
铸件 160 余万件，近 300t。在模具设计制造过程中，我厂拥有加工中心、UG18、Cimatron 12.0、MDT4.0、
, X) z# [- Y- q* v2 EPro／E 等先进设备和软件。
3 N! D2 ]$ u2 q0 ~! k# V据统计，模具成本费用中，材料费占１５％，加工费占８０％，热处理费占５％。以前生产的压铸模
寿命低，只有１～２万模次，严重影响了正常生产。通过综合分析，认为费用仅占５％的热处理是关键因
素，起着决定的作用。为此，我们聘请了德国模具热处理专家来公司现场指导，历时半年，成功解决了压
铸模零件的热处理问题。现在，用Ｈ１３钢制作的压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右。下面就压铸
模的热处理做以简要介绍。
１ 退火
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
/ ]9 {  N8 z. S. q7 s4 w其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹
而去除内应力。
（１）球化退火。
; X( D/ m% Y# {/ S模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，
加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
$ p+ [3 _, G1 l9 A6 A2 j（２）去应力退火。
! N- j- x& |; d3 K& h对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时
会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。
: b6 J2 u: Q- I( a  q; }. |德国热处理专家反复强调了这一点，他所带来的德文资料也证明了在德国去应力退火工序是模具制造
8 h; ^# u  r1 S+ \5 D过程中不可缺少的重要工序。
) ?# |# r; ?8 j( g' D2 \我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火：
" n& K$ _* {. F" p3 ^- G( k: }（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～
１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。
4 P# B2 A3 z4 p4 \. G, r. I: ?+ f（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。
7 ?! W1 _  B7 w) l（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。
２ 淬火
设备为高压高流率真空气淬炉，真空淬火工艺见图１。
9 H* M1 U+ e! j" }) C' c  T" i（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、
1 c0 X! l& w& X; v沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸
模在高温时因自重而引起的变形。
（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止
快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。
( C7 a; y0 H/ ^5 x3 }9 u  U- b（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬
度来确定均热时间。Ｈ１３钢淬火硬度与保温时间的关系曲线见图２。
( E3 L6 T4 |9 z. E" U+ ~% V
+ n2 G8 l1 `/ v* z% K图１ H13 真空淬火、回火工艺
时间（min）
图２ Ｈ１３淬火硬度与保温时间关系
（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实
0 |3 m# B$ K1 W& \& d现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则
5 A# Y$ Y/ M' k6 W4 }逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷
却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。
8 ~/ }6 Q+ ~6 X, c; y- ~３ 回火
8 ~, I/ n4 L8 l' _( A# E淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由
( t1 q8 ^5 u. l工作硬度来确定，一般要进行三次回火。
４ 氮化处理
: X, s7 U) ^: i" F/ L: F! u一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗
! I8 O4 O# v$ X氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。
氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。
3 X+ ~5 V) L# u2 r+ A５ 几点说明
文本框: 800～850℃文本框: 500～600℃文本框: 200℃/h文本框: 50～80分钟文本框: 1020℃文本框: 风冷文本框: 100℃开始回火文本框: 600～560℃文本框: （2～3）h
（三次回火）
! x, O8 v$ t7 f0 c; ~文本框: 空冷文本框: 温度文本框: 20分钟/25毫米文本框: 30分钟/
2 v0 U0 U' H4 O/ l25毫米
文本框: 时间文本框: 58文本框: 56文本框: 54文本框: 52文本框: HRC文本框: 1 10 100 1000
( S" |& S  N3 U$ s  N( E/ z# W（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正
; V9 H$ c. R! }  X9 O8 u3 p确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。
4 J! p9 X+ S( a# o同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的
* O& E% P" g% x+ A/ j: e模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。
6 L# Q+ V# l! _/ _; M在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷
2 D7 V/ E! R! s3 O却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。
（２）本单位的压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。
第一种：一般压铸模。
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退
火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。
第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。
. Y7 _+ u' z: |8 K2 U+ l% Q( J锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工
→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。