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在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
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问题产生的原因
, g( g) Y) K J+ U1. 孔径增大，误差大
- k* `* [2 V4 B9 p% S4 F铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
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2. 孔径缩小
2 _# c5 Y. p+ H9 }铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。5 ?$ K P0 H6 A1 T) Z
c' k2 O+ l5 ^2 M3. 铰出的内孔不圆
1 D0 m, e0 c8 _! G. E5 M$ [铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
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" F4 F9 \6 B) O" f! h4. 孔的内表面有明显的棱面
" t. d, d, q% e* R7 o8 B铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
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5. 内孔表面粗糙度值高 T8 W9 i. ]5 J: r( k$ p2 c/ K
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。* v( G1 |& z+ @0 }* l
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6 .铰刀的使用寿命低
) c9 }1 P4 j% o: [铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。. s( x( M8 @8 ]+ S
" |8 ?+ p& Y( v+ f+ n; [7 铰出的孔位置精度超差' c) w- _! d$ Z* _% G. y
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。3 z4 J' Q/ K2 C0 a2 R5 T
( M3 G% h. \$ w* |8 铰刀刀齿崩刃# K- v; O0 f: l1 p6 f1 z& y
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。3 F: i- [# I l- u
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9 铰刀柄部折断" h* {- b- B4 |) j! _# m' g1 C; `+ o: j( U- K
铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。! R2 w. \* \1 c8 ]
% u2 I6 Y9 D$ F* p10 铰孔后孔的中心线不直
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铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。2 x5 }/ ~5 y# c5 Z9 d3 j! {- x Y* K
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3 o8 c/ a+ b2 ?9 r0 c* q7 o4 ?5 k解决措施
6 L7 @9 P8 X/ q: Y1 [1. 孔径增大，误差大
+ l: C6 r7 v' S! }根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
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2. 孔径缩小2 O& v5 Y1 O% G5 m' x, v8 h+ d
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
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4 J2 I5 @+ ^, g. B( \3. 铰出的内孔不圆5 |8 U! g" e( i
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
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$ t; C" c; a& X+ Z* ~. y; v4.孔的内表面有明显的棱面 s$ C6 m0 [4 Q: A/ U
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。+ P: g& a7 ?2 M' i' o
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5 内孔表面粗糙度值高8 R9 A3 l( @" y
降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。; [! x' o6 k) M' {5 o! q
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6 铰刀的使用寿命低* l, C0 d& E1 R
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
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7 铰出的孔位置精度超差: \& s/ ]& R- H* X1 g8 V2 p( L+ ^: y4 f
定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。2 ` [0 C$ ~( j7 Z7 z" ]% p
) w- b5 m1 }2 \0 m. W3 F8 铰刀刀齿崩刃
! @/ t/ H$ f+ O, k修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
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, g2 O1 J) B$ m) |8 V7 ~/ z9.铰刀柄部折断
1 o* k- a K" H& E6 e修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
/ `2 Z! k: ^6 Y" ^& x* }* G# d7 S. v1 n5 k/ G2 T
10. 铰孔后的孔中心线不直' i% L( ^/ V, f- F" R1 v$ M
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。 |
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发表于 2009-1-22 23:56:54
发表于 2009-1-23 09:22:17
